《豐田精益制造總裁研修班》——徹底為中國制造業(yè)改變生產(chǎn)管理現(xiàn)狀的高端課程
課程背景：
在國內(nèi)外競爭日益加劇的大環(huán)境下，制造業(yè)普遍面臨原材料上漲、勞務費用不斷激增、生產(chǎn)效率低下、庫存堆積、管理成本加大、甚至勞工荒……資料顯示：2011年廣東企業(yè)的用口缺口達100萬，所以推行精益生產(chǎn)是中國制造業(yè)轉(zhuǎn)變增長方式、參與全球競爭的必然選擇！是中國由制造大國轉(zhuǎn)變制造強國的必經(jīng)之路！
“精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當今世界上最為先進的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅是汽車行業(yè)的標桿企業(yè)，更是所有制造行業(yè)的學習的樣板。
廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建。工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產(chǎn)設備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)、嶄新的設備和技術、先進的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡……再加豐田獨特的精益生產(chǎn)方式在中國最完美的落地應用，這一切已構(gòu)成廣汽豐田獨一無二的強大競爭力。
豐田入駐廣州南沙，構(gòu)建了世界最先進的物流布局——為實現(xiàn)拉動式和零庫存的豐田生產(chǎn)方式，包括發(fā)動機在內(nèi)的12家配套廠家布局工廠周邊，通過專用的物流通道與工廠聯(lián)通。這12家配套企業(yè)充分貫徹了豐田的精益思想，完整的推行應用了TPS。是中國制造業(yè)學習精益生產(chǎn)的最佳參照。
由此，我機構(gòu)歷經(jīng)三年研發(fā)了國內(nèi)獨家以豐田及豐田體系企業(yè)——豐田12家配套企業(yè)為學習樣本并深入其內(nèi)部的獨具系統(tǒng)的精益生產(chǎn)系列課程。
課程對象：制造業(yè)企業(yè)總裁、總經(jīng)理、分管生產(chǎn)副總等高層管理者（不適合中層管理者）。
舉辦形式：豐田體系企業(yè)內(nèi)部精益參觀+精益專家系統(tǒng)課程+學員企業(yè)精益診斷
學時安排：4天3晚（集中授課）+20天（現(xiàn)場診斷）+0.5天（考察復訓）+0.5天（精益交流）。
上課時間：2011年5月25-28號，所有學習內(nèi)容一個月內(nèi)完成。
招收人數(shù)：研修班每期限招10人，當期報名超出部分轉(zhuǎn)入下一期。
上課地點：廣州花園酒店（白金五星級），廣州市環(huán)市東路368號。
學習費用：98000元/人。
費用包含：培訓費、豐田體系企業(yè)參觀、交通費、五星級酒店住宿、餐費、證書費、資料費；老師及助教到學員單位診斷輔導的交通食宿由學員企業(yè)承擔；到學員企業(yè)參觀診斷學習期間，其他學員的交通食宿自行承擔。
特別提示：1、不滿意，可退款！2、課程部分終身復訓！
課程特色：
1、深入豐田體系企業(yè)內(nèi)部：廣汽豐田汽車、廣汽豐田發(fā)動機、豐田電裝、豐田紡織等精益標桿企業(yè)，零距離參觀，目睹精益現(xiàn)場，高管親自接待陪同，現(xiàn)場解答問題。
2、首次揭秘豐田成本管理體系，學習原法原味豐田精益思想及方法。
3、授課專家均來自豐田體系企業(yè)，以實用為原則，以解決問題為出發(fā)點。
4、小班開課，每班限額10人，個性化解決問題。高端人脈，共贏學友平臺。
5、專家與其他學員一起為學員企業(yè)進行2天現(xiàn)場診斷、精益改善指導，多對一解決問題。
行程安排：
5.24 晚上報到、同學介紹、課程須知、班委會成立
5.25 第一天
上午 精益課程：TPS經(jīng)典課程：“看透”豐田
下午 精益工廠參觀：廣汽豐田汽車有限公司（深入內(nèi)部）、分享交流
晚上 精益仿真游戲
5.26 第二天
上午 精益課程：精益生產(chǎn)核心原理
下午 精益工廠參觀：廣汽豐田發(fā)動機有限公司（深入內(nèi)部）、交流分享
晚上 精益課程：精益生產(chǎn)與企業(yè)文化構(gòu)建
5.27 第三天
上午 精益課程：如何構(gòu)筑精益工廠
下午 精益工廠參觀：豐田電裝工廠（深入內(nèi)部）、分享交流
晚上 精益課程：如何實現(xiàn)你自己的精益生產(chǎn)
5.28 第四天
全天精益課程：巨額利潤的源泉——豐田成本管理之道
——豐田高額利潤的最核心機密，中國獨家呈現(xiàn)
5-10天 全天
專家與全班同學一起分別到各個學員企業(yè)進行現(xiàn)場診斷，指出問題，給予改善建議。
練習精益現(xiàn)場改善的思路與方法。
5-10天 全天
老師對學員企業(yè)單獨輔導給出改善建議、企業(yè)中高層集體培訓。
半天學員企業(yè)三人以內(nèi)，單獨去豐田體系企業(yè)內(nèi)部參觀交流（考察復訓）。
精益下午茶半天不定期同學聚會，專家點評，精益實施經(jīng)驗交流。
【專家介紹】
·宋老師：中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。原豐田電裝TPS主任，創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡；廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導入負責人。 項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。
曾任日本電裝TPS主任：負責電裝公司及供應商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。 項目業(yè)績：
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產(chǎn)線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標準作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導入準化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
·張老師：中國最優(yōu)秀的理論與實踐完美結(jié)合的精益生產(chǎn)專家。近二十年精益生產(chǎn)改善經(jīng)驗。原丹納赫（全球精益排名第二企業(yè)）精益生產(chǎn)主要負責人，現(xiàn)飛利浦（中國）精益輔導團隊負責人。
16年生產(chǎn)制造行業(yè)經(jīng)驗，其中七年專職精益生產(chǎn)和現(xiàn)場改善的領導和實施經(jīng)驗。曾先后在多家歐美跨國公司任職亞太區(qū)客戶服務經(jīng)理, 物流和運營經(jīng)理；曾任多家國際咨詢公司的高級咨詢師。親身輔導多家跨國公司在中國、新加坡、馬來西亞、印度、香港等地幾十家企業(yè)的精益培訓和現(xiàn)場改善活動，涉及機械、電子、精密儀器、五金工具，汽車配件，家用電器，印刷和塑料等多個行業(yè)。
曾任美國丹納赫( Danaher Corporation) 亞洲區(qū)丹納赫業(yè)務管理系統(tǒng)（DBS）總監(jiān)。丹納赫公司25年來學習豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，開發(fā)自己的業(yè)務管理系統(tǒng)，實施精益, 自1984年成立至今，已經(jīng)快速成長為年銷售額超過130億美金的跨國公司。2007年Superfactory.com評選全球最佳50家精益公司，丹納赫公司排名第二。
在丹納赫五年多時間跟隨日本和美國的精益大師系統(tǒng)學習精益管理，專職講授、輔導和推行精益管理和現(xiàn)場改善, 負責亞太區(qū)20多家工廠的精益實施和精益轉(zhuǎn)變。
擁有丹納赫公司認證的九項精益工具黑帶大師（MBB）資格：包括5S、標準化工作、快速換模（SMED）、全員生產(chǎn)制造（TPM）、價值流繪圖（VSM）、物料拉動系統(tǒng)（DMP）、辦公室信息流改善（TPI）、變差減少工具（VRK）、生產(chǎn)準備過程（3P）。
成功輔導過精益的公司: 偉迪捷(Videojet)，徠卡(Leica), 福祿克(Fluke), 捷可博斯(Jacobs), 世達工具( Sata), 歐文斯玻璃(OI), 安特普(RTP), 艾利 (Avery Dennison)， 飛利浦(Philips)。
·徐老師：曾任職于日本化學工業(yè)株式會社、豐田汽車公司中國投資企業(yè)，凱美瑞冠軍車型的原價企劃與成本管理的中方主要負責人。該車型曾實現(xiàn)當年投產(chǎn)當年盈利數(shù)億元的行業(yè)奇跡。成功咨詢輔導珠三角多家大中型制造類及服務類的企業(yè)，提供了先進的成本管理體系、合理化改善專案、成本降低專案。
【課程大綱】
第一部分：TPS經(jīng)典課程：“看透”豐田
◆豐田生產(chǎn)方式發(fā)展歷史及背景
豐田汽車誕生的環(huán)境 ；豐田汽車成長中的危機；危機中誕生的豐田生產(chǎn)方式
◆解析豐田為什么在金融危機中屹然發(fā)展快速
◆觀看影片豐田系列片-《豐田生產(chǎn)方式之激情制造》，理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱：JIT和自働化。
◆豐田生產(chǎn)方式的真諦：豐田價值觀、豐田五大目標、豐田三種基本經(jīng)營行為
◆揭開豐田神秘的面紗，理解豐田生產(chǎn)方式體系架構(gòu)：
一個目標 兩大支柱：準時化、自働化
一個基礎：持續(xù)改善 一大目標：徹底消除浪費
◆解析豐田核心理念，豐田的企業(yè)文化核心，了解豐田的“內(nèi)功”是如何修煉成的，豐田的員工為什么可以忠誠于公司，豐田為什么保持永不停休的“改善”的職場。
豐田的企業(yè)理念
豐田汽車的企業(yè)理念 豐田的企業(yè)目標 豐田的企業(yè)方針
豐田汽車的企業(yè)精神 豐田的營業(yè)理念 豐田憲章 豐田的基本宗旨
第二部分：精益課程-精益生產(chǎn)核心原理
◆如何練就“火眼晶晶”
認識價值，企業(yè)真正增值的部分在哪里
1．精益生產(chǎn)的核心價值 2．生產(chǎn)價值流分析 3．精益價值流過程控制
非增值浪費的現(xiàn)象
認識浪費，現(xiàn)場七大浪費解析
1.過剩生產(chǎn)的浪費 2.手持品的浪費 3.搬運的浪費 4.加工的浪費
5.在庫的浪費 6.動作的浪費 7.生產(chǎn)不良的浪費
實踐演練：浪費發(fā)現(xiàn)，練就慧眼
◆為自己把脈-價值流
◆價值流的定義，正確認識價值流，重視企業(yè)的“死穴”
什么是價值流、識別價值流、價值流圖 價值流圖的作用 價值流圖的分析步驟
價值流圖的基本結(jié)構(gòu)和圖標 價值流中的增值時間與非增值時間
◆管理價值流的工具-價值流程圖（VSM）
價值流現(xiàn)狀圖繪制方法 VSM演示圖板
◆企業(yè)如何運用價值流程圖
識別你的價值流
選擇要進行改善的價值流選擇價值流時應考慮的其他因素
價值流管理特點繪制目前價值流狀態(tài)
◆實現(xiàn)精益生產(chǎn)、杜絕浪費的基本工具
拉動式生產(chǎn)體系：如何按照客戶的需求建立拉動式生產(chǎn)
1．快速響應客戶的拉動系統(tǒng) 2．看板與拉動 3．看板系統(tǒng)的設計與運用
一個流的生產(chǎn)體系：如何建立一個流的生產(chǎn)，保證拉動式生產(chǎn)和標準化的切實執(zhí)行
1．流動單元設計 2．一個流布局方式 3．工作站設計和優(yōu)化
豐田兩大支柱解析：自働化設計理念、實現(xiàn)JIT的方法
·準時化
1．快速響應客戶的拉動系統(tǒng) 2.推動與拉動生產(chǎn)
3.按照節(jié)拍進行生產(chǎn) 4.生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間
·自動化
1.賦予機器以人的智慧 2.自動化目的和功能
3.自動化規(guī)則及措施 4.準時化與自働化的關系
第三部分：精益課程-如何構(gòu)筑精益工廠
◆精益工廠構(gòu)建思路，成功工廠的經(jīng)驗分享
◆實現(xiàn)精益生產(chǎn)的組織構(gòu)建方法
◆精益生產(chǎn)體系的構(gòu)建方法
◆精益物料計劃體系的構(gòu)建方法
◆精益物流體系的構(gòu)建方法
◆精益采購體系的構(gòu)建方法
◆精益質(zhì)量體系的構(gòu)建方法
◆生產(chǎn)制造體制強化的方法
第四部分：精益課程-如何實現(xiàn)你自己的精益生產(chǎn)
◆實際案例分析，不同行業(yè)是如何成功推行精益生產(chǎn)的
◆如何判斷你該推行怎樣的精益生產(chǎn)方式
◆實現(xiàn)屬于你自己的精益生產(chǎn)的金科玉律
◆如何建立適合企業(yè)自身發(fā)展的精益生產(chǎn)
第五部分：巨額利潤的源泉——豐田成本管理之道
◆成本管理Toyota way
豐田企業(yè)文化對‘經(jīng)營系統(tǒng)’的影響 財務部門如何為企業(yè)戰(zhàn)略定位提供不可或缺的支持
◆豐田成本管理之基礎篇
◆豐田的戰(zhàn)略武器-巨額利潤的來源-成本企劃
◆豐田汽車成本改善的實戰(zhàn)手法
豐田成本改善提案實例介紹 如何構(gòu)建企業(yè)成本管理‘整體像’
成本管理所產(chǎn)生的波及效果 豐田如何培養(yǎng)財務人員
以工廠活動為中心成本管理概要及其日常管理
第六部分：進入學員企業(yè)現(xiàn)場，進行“健康狀況”診斷
◆企業(yè)基本信息了解
◆專家對現(xiàn)場診斷，繪制簡單價值流程圖
◆指出目前工廠的主要問題
◆與現(xiàn)場人員交流，幫助現(xiàn)場提出解決問題的方法
◆現(xiàn)場診斷報告
1．出具診斷報告，與企業(yè)高層進行溝通
2．企業(yè)中高層集體培訓、答疑
3．給出企業(yè)的精益改善建議和思路步驟
【企業(yè)介紹】
1. 廣汽豐田汽車有限公司，成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產(chǎn)設備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬㎡）、嶄新的設備和技術、先進的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨一無二的強大競爭力。
看點：以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系,Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用,完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線,世界頂尖的目視化管理,先進的SPS(單臺供件)物流模式……
2．廣汽豐田發(fā)動機有限公司（簡稱GTE）成立于2004年2月24日，是廣州汽車集團股份有限公司、豐田汽車公司、豐田汽車（中國）投資有限公司共同投資成立的合資公司。中國第一個以海外市場為主要目標的汽車發(fā)動機公司，向全球提供發(fā)動機及配件。公司擁有先進的生產(chǎn)線，按照豐田生產(chǎn)方式進行生產(chǎn)、組織和管理，通過持續(xù)改善和人才培育，為客戶提供具有世界級品質(zhì)和全球化競爭力的產(chǎn)品，為員工創(chuàng)造安全和諧的工作環(huán)境，打造環(huán)保、清潔、高效、安靜的發(fā)動機工廠，貢獻社會。
看點：世界頂尖標準化工廠，持續(xù)改進的職場氛圍，Andon目視化系統(tǒng)，Just In Time的高效物流模式，真正意義上的自働化設備和管理體系，高品質(zhì)產(chǎn)品的制造過程和保證體系……
3．株式會社電裝是世界屈指可數(shù)的汽車零部件生產(chǎn)廠家之一，在日本排名第一。電裝（廣州南沙）有限公司成立于2004年7月21日，是株式會電裝在中國投資的全資子公司。公司主要從事汽車用發(fā)動機控制系統(tǒng)、濾清器（三濾）、喇叭、底盤控制系統(tǒng)及設備•模具的生產(chǎn)經(jīng)營。作為株式會社電裝-動力傳動事業(yè)部制品中國事業(yè)的核心生產(chǎn)據(jù)點，電裝（廣州南沙）一直堅持“以人為本”原則、以“愛護自然環(huán)境，與社會共生共存”為經(jīng)營理念，利用先進技術向社會提供注重環(huán)保的最高品質(zhì)的產(chǎn)品。
看點：通透明亮、整齊干凈的工廠，高效而愉悅的職場，“face to face”的交流式生產(chǎn)環(huán)境，世界頂尖的過程質(zhì)量控制生產(chǎn)線，小型的・簡單的・節(jié)奏・速度的設備，按節(jié)拍“一個流”的高度柔性生產(chǎn)線，Kanban(看板)的高效運轉(zhuǎn)，多元化的技能教育道場……對制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)更具指導意義。 |
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（本課程全年循環(huán)滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓安排。本課程亦可以安排企業(yè)內(nèi)訓，歡迎來電咨詢相關事宜！）
