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參與此次學習與交流的理由:材料不斷上漲、勞動力成本不斷上升、融資越來越困難、稅賦卻如此之重，減稅最終不過是一句空話。2011年好不容易終于熬過去了，總期望新的一年環境有更大的改善，生意更好做，可我們不得不正視現實，那就是2012年企業將面臨更加嚴峻、更加困難的一年。

后危機時代,企業將如何過冬，如何迎來春天呢？

中石化和中石油說他們企業煉油虧損了500多億人民幣,而民企說“只要有油煉，我就能賺錢”。很多國營企業占用了大量的國家資源，然而業績卻令人遺憾，雖然這里有制度的原因，然而管理的低效率是其致命弱點之一。為什么在一些人看來是虧本的生意，而另一些人卻認為很好做，并且產生了相當高的利潤率？

在產品同質化日益凸顯的今天，對于大多數勞動密集型企業而言，在制造技術高度透明的情況下，然而企業之間的制造成本卻存在著30%-40%的差異？

如何適應這個市場與環境，令企業在生存中求發展呢？

痛苦中求變，思路決定出路，該是煉內功的時候了，以往的粗放管理模式已經不適用了。

本課程大量案例展示、屏棄空頭理論、結合大量圖片，務求做到實用性與可操性

IE是世界上最成功的生產效率提升方法，通過 IE 的推廣與運用，可以改善整個生產運作系統，消除生產過程中的各種浪費從而提升生產效率。真正明白為什么德國、日本、美國的生產技術總是處于高端水平。

IE工程技術在歐美發達國家，以及國內管理檔次較高的企業得到廣泛的運用，它強調綜合地提高生產效率，降低生產成本，保證產品質量，使系統處于最佳運行狀態而獲得巨大的整體效益。

【課程收益】

◆用大量的案例與圖片，系統、全面的了解現代IE及其運用

◆識別生產現場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續提高效率、降低成本的新思路。

◆系統學習現代IE及精益生產的各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果.

◆用大量現場發生的事實，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統；

◆制定符合企業自身特點的改善方案

◆獲得實施改善、全面推行IE的能力，幫助企業建立自己的IE團隊，為高效生產的實施打下堅實的基礎。

◆與業內精英交流經驗，共享智慧，碰撞思想。

【課程大綱】

引言:

1、當今制造企業面臨的問題、困境與壓力

2、后危機時代企業如何生存與發展

3、成本優勢的巨人卻是成本管理上的弱智

警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

案例分析

第一部分. IE職能分析與運用水準

1、IE、ME 與 PE

  2、制造企業如何合理建立IE團隊與組織架構

  3、IE職能與工作范疇

  4、IE與工程、生產、計劃、品質之間的關系與協調

  5、傳統IE走向現代IE的特征

  6、如何衡量IE運用水準

  7、IE與精益生產之間的區別與關系

■案例、IE在國內國外企業成功應用介紹

第二部分。I E 現場改善---思路、手段與方法

第一節、識別與消除一切浪費、提升效率

1、制造企業的利潤困惑

2、價值流：設計流、物質流、信息流

3、識別增值與非增值（CVA & NVA）

       真效率與假效率

     個體效率與整體效率

  ▲ 常見的八種浪費

  ▲ 看不見的隱性浪費

  ▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費

警示：10%的成本降低等于企業增長一倍利潤

■案例：價值流程案例分析

第二節、IE現場改善的意識與思路：

  1）成本和效率意識

  2）問題和改革意識

  3）工作簡化和標準化意識

  4）全局和整體化意識

  5）復雜問題簡單化意識

  6）“5現”主義意識

  7）以人為本的意識

第三節、如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優化

1、從宏觀層面—中觀層次—微觀層次

■上海某電聲公司喇叭生產線生產流程改造實例

■某家電企業操作崗位工序改造實例

■某國企人機配合改善，實現機器綜合效率提升60%。

■某港資印刷企業進行事務流程整改，使得工作效率與信息傳遞和決策效率大為提升。

案例分析與分析

第四節、布局、流水線設計、和物 流 與 搬 運

一）布局與流水線設計

1、常見的四種布局

2、功能性布局與流程式布局利弊分析

■電子企業生產線布局實例展示與分析

■家電企業生產線布局實例展示與分析

■五金制品企業生產線布局實例展示與分析

■機加工制造企業生產線布局實例展示與分析

■塑膠制品企業生產線布局實例展示與分析

■化工生產企業生產線布局實例展示與分析

■食品制造企業生產線布局實例展示與分析

■服裝、紡織制造企業生產線布局實例展示與分析

■某港資大型印刷企業如何實現由功能性向流程式布局轉變

3.單元化生產線設計

1）、單元化生產線設計原理與思路

2）、單元流水線生產的八個條件

3）、單元流水線生產布置要點

■國內某汽車零配件加工企業設備加工單元化案例展示（U型拉）

■臺灣某電子生產企業產線單元化案例展示（U型拉）

■國內某喇叭制造企業生產線單元化案例展示（由直線型改為U型拉）

4、混合生產線、固定+變動生產線、細胞生產線、簡易拆裝柔性生產線

■某日資企業辦公設備產品混合生產線展示與分析

■國內某飲水機生產企業固定+變動生產線展示分析

■國內某IT企業細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析

二）物 流 與 搬 運

1、為什么說物流是企業的第三利潤源泉

2、企業物流面臨的挑戰主要體現在那些方面

3、原材料庫存、在制品庫存、銷售渠道產品庫存呑食企業利潤

■臺灣某大型嬰兒車生產企業實施生產同步化與均衡化令庫存與搬運大為減少

■國內某家電企業實施JIT生產，令在制品與庫存減少70%，搬運量減少60%以上。

4、領料方式、送料方式,如何向配送方式轉化

5、按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統配送

■某玩具企業“按計劃配送”實例展示與分析

■某電子企業“電子看板配送”實例展示與分析

■某汽車制造企業“供應商JIT直送工位”實例展示與分析

■某家電企業“按燈系統配送”實例展示與分析

第五節、標準時間設置、生產線平衡和標準化作業

一)標準時間設置與生產線平衡

1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算

3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

■中山一家實施計件制的制鎖企業，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大

4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)

■老板總覺得員工做得不夠快，可員工認為自己已經盡最大努力了

5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率

6、點效率與整體效率

7、工時平衡墻與山積表

8、運用ECRS改善手法提升制程平衡率

■東莞某玩具企業通過標準工時運用令生產效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。

二)標準化作業

1、作業標準化的九大功能

2、作業標準化必須建立的七七機制

3、生產條件標準化：生產線、設備、工具、夾具、物料、人員

4、報表、聯系表格、信息傳遞等規范化與標準化

■某家電上市企業生產線作業標準化全程展示

5、標準化作業如何在企業貫徹實施到位

第六節、快速換模、換線，與生產線、設備效率評價

1、多種少量下SMED的產生

2、快速換線、換模的四個原則

3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

4、換線、換模活動過程中的典型浪費分析

■某塑膠制品企業只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘

■某電子制品企業導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘

■某企業換模、換線作業記錄表全程展示

5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸

6、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率

■某電飯煲企業22條生產線綜合效率展示分析

7、設備綜合效率（OEE）計算方法

■某港資企業通過一年的努力將沖麻設備OEE從52%提升到90%

8、生產停線異常分析與改善

9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

第七節、動作經濟原則 與防呆、防錯

一）如何應用動作經濟原則

1、現場研究表明50%的動作是無效的

2、準確識別那些動作是無效的

■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%

■廣州某五金制品公司采用工裝與站立操作令員工疲勞度大為減少

■案例分析：站立與坐立、面向與側向

          生產物料配送與物料定置管理

          物流工具改善

         工裝夾具改善

■案例分析：生產現場各種常見動作浪費展示與分析          　

4、ECRS在動作經濟中的應用。

二）Poka-Yoke防呆、防錯法

1、四大環節對產品品質不良的影響

2、如何從源頭消除品質隱患

3、制造過程常見的失誤

4、POKA – YOKE 的4種模式

5、防錯技術與工具

■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析

第八節、學以致用，修成正果

1、根據企業實際提出切實可行的改善方案與計劃

2、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持

3、“宣導”與 “造勢”

4、找準切入點，不求最好，但求更好

5、排除阻力、團隊協作

6、成果展示，激勵士氣

【培訓專家】陳景華老師：工學碩士、工商管理碩士MBA

生產管理與企業管理資深實務專家，擁有十八年在世界500強企業高層管理經驗。

陳先生早期大學執教，后在企業任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務.

陳先生早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業參觀學習和深造，回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產、現場管理和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。

陳先生現擔任北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業發展研究協會資深專家,廣州市明睿企業管理咨詢有限公司總經理、生產與企業管理首席顧問。

2000年至今陳先生為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為近1000家企業提供過企業內訓和管理咨詢服務. 陳先生實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

其中知名企業有 美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、日資名幸電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、天津晶源電子、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、禮興塑膠、東海橡塑、統一企業、中集集團、震德機械、堅士制鎖、廣東百斯盾服飾、361服飾、跨日鞋業集團、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、絲寶化工集團、美昌表業、格羅西表業、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業、廣西東亞糠業、臺灣憶霖食品、曼秀雷敦、絲寶集團、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業。

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