時(shí)間地點(diǎn)：2011年1月15-16日（青島） 2011年3月18-19日（天津）
授課講師：鞏懌
課程費(fèi)用：3200元/人
① 團(tuán)隊(duì)套票一：36000元（15個(gè)參會(huì)名額） ② 團(tuán)隊(duì)套票二：25600元（10個(gè)參會(huì)名額）
③ 團(tuán)隊(duì)套票三：13600元（5個(gè)參會(huì)名額） ④ 團(tuán)隊(duì)套票四：8640元（3個(gè)參會(huì)名額）
（ 注：所有價(jià)格均為實(shí)價(jià)，絕不打折銷售。此費(fèi)用不含食宿費(fèi)用。）
作為當(dāng)今全球公認(rèn)的最有效、最靈活、最低成本、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：
·制造周期平均為同行的1/4 - 1/2 ·庫(kù)存周轉(zhuǎn)率大于24次/年
·生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上 ·增長(zhǎng)率平均每月為業(yè)界的3-5倍
但中國(guó)企業(yè)在推行“精益”時(shí)往往會(huì)遭遇如下難題：
生產(chǎn)拉動(dòng)不起來(lái)！
無(wú)法讓員工的思想達(dá)成一致！
供應(yīng)商無(wú)法一同推行“精益”，推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果！
認(rèn)為“精益生產(chǎn)”只是生產(chǎn)部門的事，總裁推動(dòng)力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠！
上述難題，導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之！
中國(guó)著名實(shí)戰(zhàn)派精益專家鞏懌女士集合其在世界500強(qiáng)企業(yè)多年推行精益的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，為中國(guó)企業(yè)家指明實(shí)施精益的路徑，帶來(lái)真正的精益落地方案！
以下企業(yè)強(qiáng)烈推薦華制《精益生產(chǎn)》課程:
“理論全面，實(shí)踐豐富，在國(guó)內(nèi)很難聽到這樣的課程。”
“案例剖析深刻，精益生產(chǎn)工具可操作性強(qiáng)，極具實(shí)際意義！”
“該課程讓我們改變了思維方式，能夠在生產(chǎn)中準(zhǔn)確發(fā)現(xiàn)問(wèn)題并快速解決。”
一、【課程背景】
“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀(jì)50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績(jī)。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競(jìng)爭(zhēng)力勢(shì)不可擋：2006年豐田的凈盈利達(dá)140億美元，超過(guò)美國(guó)汽車三巨頭的利潤(rùn)總和。
近20多年來(lái)，豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時(shí)又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒(méi)有精益，豐田也不可能超越通用汽車。豐田的成功說(shuō)明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。
中國(guó)的企業(yè)想提高競(jìng)爭(zhēng)力，參與全球競(jìng)爭(zhēng)，實(shí)施精益生產(chǎn)變革是唯一出路。
二、【課程價(jià)值】
學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；
明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；
培養(yǎng)“最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無(wú)止境”的精益生產(chǎn)理念。
三、【課程對(duì)象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理、財(cái)務(wù)經(jīng)理等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì)、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費(fèi)、JIT、庫(kù)存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問(wèn)題，召開會(huì)后會(huì)，效果極佳）。
四、【教學(xué)特色】
多媒體教學(xué)、現(xiàn)場(chǎng)講授、對(duì)話互動(dòng)、案例現(xiàn)場(chǎng)錄像、客戶代表分享。
五、【講師介紹】鞏懌 女士
中國(guó)著名實(shí)戰(zhàn)派精益專家
華制精益咨詢副總裁
清華大學(xué)總裁班特邀講師
在豐田公司有近10年的工作經(jīng)驗(yàn)，接受日本豐田技術(shù)中心長(zhǎng)達(dá)兩年的精益培訓(xùn),具有很強(qiáng)的的精益實(shí)施、推進(jìn)能力
曾負(fù)責(zé)某汽車集團(tuán)精益生產(chǎn)的導(dǎo)入和推行工作，取得革命性突破，該項(xiàng)目被列為中國(guó)汽車行業(yè)示范項(xiàng)目
提供過(guò)咨詢服務(wù)和培訓(xùn)服務(wù)的代表性企業(yè)有：青島四方機(jī)車車輛廠、北京海信集團(tuán) 、常恒溫控器、天潤(rùn)曲軸有限公司、江淮集團(tuán)六安齒輪廠、南京富士通等。
六、【培訓(xùn)大綱】
模塊一 危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式
一、豐田汽車誕生的環(huán)境
1.二次世界大戰(zhàn)前日本的工業(yè)化水平和經(jīng)營(yíng)環(huán)境
2.誕生在廢舊織機(jī)廠房中的豐田汽車
3.灌木叢生的土地上誕生的第一個(gè)豐田汽車工廠
二、豐田汽車成長(zhǎng)中的六次危機(jī)
1.第一次危機(jī)——1941年太平洋戰(zhàn)爭(zhēng)期間勞動(dòng)力、物資奇缺
2.第二次危機(jī)——1949年通貨緊縮環(huán)境下的破產(chǎn)危機(jī)
3.第三次危機(jī)——1965年取消關(guān)稅壁壘危機(jī)
4.第四次危機(jī)——1973年世界石油危機(jī)
5.第五次危機(jī)——1990年日本經(jīng)濟(jì)泡沫破滅
6.第六次危機(jī)——2008年世界金融危機(jī)
三、危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式
1.樹立無(wú)貸款經(jīng)營(yíng)策略 2.為銷售進(jìn)行前期投資策略
3.高度重視現(xiàn)金流與自備資金管理 4.從資金周轉(zhuǎn)方式看豐田的成長(zhǎng)
5.通過(guò)資本效率-ROA分析看豐田的成長(zhǎng)
模塊二 精益生產(chǎn)的核心思想與理念
一、精益生產(chǎn)的原理與效果
二、精益生產(chǎn)必然誕生
三、企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法
①降低成本 ②提高生產(chǎn)效率
四、精益思想
五、豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費(fèi)
六、工廠中的七大浪費(fèi)
①制造過(guò)剩的浪費(fèi) ②等待的浪費(fèi) ③搬運(yùn)的浪費(fèi) ④加工的浪費(fèi)
⑤庫(kù)存的浪費(fèi) ⑥動(dòng)作的浪費(fèi) ⑦生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
七、浪費(fèi)的源頭
①制造過(guò)剩的浪費(fèi) ②人員過(guò)多的浪費(fèi)
八、精益生產(chǎn)方式兩大支柱:
①自動(dòng)化 ②準(zhǔn)時(shí)化
九、精益思想告訴我們
① 成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍
② 成本可以無(wú)限下降（改善無(wú)止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
模塊三 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)
第一招 5S
①5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用
第二招 可視化管理（Visual Management）
①周期性信息展示 ②3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控 ③基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
第三招 問(wèn)題解決（8D）
①5Why ②8D ③快速響應(yīng)異常管理六要素
第四招 全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
①TPM的概念和目的 ②五大對(duì)策和八大策略
③自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次 ④TPM實(shí)施的十大步驟
第五招 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
①標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件 ②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
第六招 改善-Kaizen
①改善步驟 ②改善ECRS手法
第七招 防錯(cuò)-Pokayoke
①追求零缺陷 ②品質(zhì)三不政策 ③自働化三原則
第八招 看板-Kanban
①看板的種類與工作原理 ②看板的實(shí)施前提 ③看板六原則
第九招 快速換模
①SMED的原理 ②SMED的五步工作法
第十招 約束管理（TOC）
①TOC的原理 ②TOC的五步工作法
模塊四 研討與總結(jié)
一、中國(guó)企業(yè)應(yīng)對(duì)危機(jī)的改善案例
二、企業(yè)推行精益戰(zhàn)略的時(shí)機(jī)和策略
1. 推行精益生產(chǎn)初期必經(jīng)的四個(gè)階段
2. 推行精益生產(chǎn)不同階段的啟動(dòng)時(shí)機(jī)
3. 企業(yè)持續(xù)推行精益生產(chǎn)，應(yīng)抓好的六項(xiàng)基礎(chǔ)工作 |
注冊(cè)登陸
- 
發(fā)布課程
- 
培訓(xùn)需求
- 
培訓(xùn)年卡
- 
培訓(xùn)視頻
- 
設(shè)為首頁(yè)
- 
收藏本站
您的位置：
