生產制造企業到底應該如何進行產品質量控制？以生產功能飲料著稱的紅牛維他命飲料有限公司的經驗是，除了符合各種外部的指標、規范（如國家標準及行業標準等）外，生產過程中最重要的是控制好關鍵控制點，從而消除生產質量管理中人為的不確定因素……
郭鳳琴“什么是優秀的管理理念”？
美國GE公司前總裁杰克。韋爾奇的回答是：“簡單的管理”。
這個簡單而有趣的回答道出了管理的真諦。今天的企業管理者面對的是各種號稱能改善他們的管理系統管理理念，到底該何去何從，哪一種才是真正可以提升企業管理的規范？
“我們的經驗是，對于像紅牛這樣的飲料生產企業，把握住了生產過程的關鍵控制點，全面的質量管理就成功了90%.”紅牛維他命飲料有限公司北京生產基地的副總經理兼副總工程師石浩文說，“而這正是HACCP（危害分析與關鍵控制點）管理規范的核心所在。”
在他看來，紅牛飲料的生產過程中最重要的三個關鍵控制點分別是：水質安全的控制、殺菌溫度的控制、飲料罐封口指標的控制。“當然，紅牛的CCP點（關鍵控制點）控制是建立在生產全過程細節管理的基礎之上的。”
水是飲料的生命之源
“之所以把水作為第一個關鍵控制點，是因為飲料質量的好壞，水起到了關鍵的作用。”站在紅牛飲料的生產車間里，石浩文這樣開始了他的開場白。
按照石浩文的解釋，企業生產過程中進行全程質量監控非常必要，但不能“眉毛胡子一把抓”，分清對質量控制最為密切相關的幾個點，就可以保障產品的關鍵質量指標。因為“在生產過程中，有些質量因素是可以通過后道工序加工彌補的，但有些質量因素的控制，一旦錯過了就無法恢復，它會影響整個產品的質量。這些質量因素就是CCP點（關鍵控制點）。”
實際上，紅牛飲料的整個生產過程就是從水的最先參與開始的，像大多數功能獨特的飲料一樣，紅牛飲料的配方對外一直是個謎。紅牛進入中國市場后，一直以健康、運動的形象出現，目標消費也是年輕人的群體。為了保障產品的質量，紅牛對飲料構成的各種成分控制的非常嚴格，從原材料采購到生產加工過程，都采用了非常嚴格的控制措施，占據飲料90%以上成分的水是否達標，已經成為他們進行質量控制的一個焦點。
紅牛的水質量控制指標關鍵鎖定兩點：PH值和電阻率。“通常自來水是導電的，因為其含有礦物質，而紅牛要求的水電阻率要大于1兆歐/厘米，即它是接近于絕緣的。”對于水的PH值，國家標準采用的是5.0~7.0.“我們的產品要求要比這個嚴格，為5.2~6.8，高于國標。別小看這點數字差異，對于飲料品質的好壞卻非常關鍵。”石浩文如是說。
名詞解釋：HACCP認證
HACCP是Hazard Analysic Critical Control Point（即危害分析及關鍵控制點）的首字母縮寫。1997年，國際食品法典委員會發布就食品安全衛生進行鑒別評價和控制的一種系統方法。該方法通過預計哪些環節最可能出現問題，或一旦出了問題對人危害較大，來建立防止這些問題出現的有效措施以保證食品的安全。即通過對食品全過程的各個環節進行危害分析，找出關鍵控制點（CCP），采用有效的預防措施和監控手段，使危害因素降到最小程度，并采取必要的驗證措施，使產品達到預期的要求。
HACCP是決定產品安全性的基礎，食品生產者利用HACCP控制產品的安全性比利用傳統的最終產品檢驗法要可靠，實施時也可作為謹慎防御的一部分。HACCP作為控制食源性疾患最為有效的措施得到了國際和國內的認可，并被FDA和世界衛生組織食品法典委員會批準。
把水作為關鍵點衡量，在很大程度上帶動了人們對整個生產線的源頭——配料的關注，并采取了嚴格的衛生安全控制措施。比如，所有配料都要經過一個特制的、裝有微孔陶瓷濾芯的過濾器進行過濾，除去雜物，使液體本身更清澈細滑。“濾芯更換比較頻繁，因為紅牛飲料粘度相對較大，這就要求我們要定期進行更換清洗，以保障過濾工序的順利進行。”
生產線旁邊的小桌子上，一本攤開的《生產質量記錄》引起了記者的注意，密密麻麻的表格里，分別填著時間和一些密電碼似的號碼：179'，2004年11月26日8：00~9：45；180'， 9：48~11：20……看著一頭霧水的記者，石浩文耐心解釋道，“這里記載的是每缸配料生產的開始時間與結束時間。編號179和180的兩缸產品分別從早上8：00和9：48分開始。”原來，為了保障配料的穩定性與原料的一一對應，紅牛采用的是每一缸配料單獨生產的方式，每個批次、缸與缸之間采用連續的編號，“如果是連續不斷加料進行生產的話，就有可能出現不同時間罐裝的產品成分出現差異，這違背了我們的生產原則，因此，我們寧愿采用更為復雜的流程，也要保障產品的質量穩定，品質單一。”
同時記錄在冊的還有與缸號想對應的每批次產品的產量，廢品數量，每隔5分鐘抽檢的產品的重量，負責抽檢的員工簽名，組長簽名……“這讓我們可以更清晰地了解生產的全過程。一旦出現問題，能很快找到是哪個環節出現的問題，更便于管理和生產水平的提高。”
正是這種追求細節的完美，成就了紅牛品牌的國際口碑。在石浩文看來，一個企業也只有做好生產中的每個細節，它的成長才是健康的。如果細節管理不到位，無論這個企業成長得多么好，也是扭曲的，不健康的，它的衰敗也可能是很快的。
為了保障整個配料在罐裝封口過程中潔凈衛生，他們采用了更為嚴格的GMP標準（良好生產規范）和SSOP（衛生標準操作規范），在這個環節，自行設計、安裝的帶有空氣凈化裝置的封閉式潔凈生產區，空氣潔凈度達到10萬級的標準。在這個外表簡單的方形結構中，通過不同的封閉管道分別將配料、水、蒸汽、壓縮空氣等送進來進行生產。據石浩文介紹，從上端進入“凈化區”的空氣通過一個特殊裝置被過濾、凈化，進入凈化區并把里面帶有粉塵等不潔凈的空氣、從下端擠壓出去，從而完成一個循環，隨著空氣交換過程不斷繼續，凈化區內的空氣就變得非常潔凈。人員進入凈化區操作和維修，必須經過預凈、更衣、風淋、消毒等程序。“紅牛飲料的灌裝環境，完全按照最嚴格的制藥行業規范進來控制的。”
高溫，向不安全因素說BYE-BYE
攪拌均勻的配料經過過濾，用泵送入殺菌系統，這里的氣溫比周邊明顯要高很多，不斷有白色的水汽溢出，粗大的管道開始變細，在云霧繚繞中，一排排紅牛飲料罐開始魚貫而出，場面很是壯觀。
“實際上，這是紅牛生產過程中的一道關鍵工序”。在石浩文的指點下，紅牛生產過程中的“神秘面紗”逐漸被揭開。這個看似簡單的過程，實際蘊涵著紅牛生產過程中對于飲料安全生產的“第二關鍵點”——配料在罐裝前殺菌的溫度不低于85攝氏度。
“那些繚繞的水蒸氣就是我們控制溫度達標的主要能源。”在這里，纏繞在配料管道上的蒸汽管道對配料進行均勻加熱，溫度嚴格達標的配料將被罐裝進同樣經高溫高壓水消毒的馬口鐵易拉罐中。“如果生產時發現溫度達不到的配料殺菌所需的85度，內部溫度監控裝置就會自動報警，并對未達到溫度的料體自動進行重新過濾，加熱，然后分裝，以保證進入易拉罐內部的飲料液體都是經過嚴格而且充分的殺菌消毒的”。石浩文說。
“對于紅牛而言，如果這個環節溫度不達標，就意味著質量事故。”這并非危言聳聽。在紅牛嚴格的質量控制體系里，明確規定：當溫度低于生產必須保障的溫度的時候，整個生產線會停下，直到經過檢修后，確認溫度達到要求，才可以重新進行灌裝工作。
剛剛從高溫高濕的環境中出來的飲料罐是底部朝上的，它們在流水線的中部會很輕盈地實現自由翻轉，之后，這些金色的紅牛飲料罐排成整齊的一行，劃著優美的弧線向前運行，不斷有水霧噴灑在這些金色的飲料罐的表面，很有點像“出水芙蓉”。
“不要小看這個翻轉動作，其中大有深意。”石浩文說，“您知道，罐裝飲料一般都不會灌得特別滿，當罐體翻轉倒立的時候，滾燙的液體會對下面的空氣加熱，實現進一步高溫消毒。”這個細節很容易讓人感受到紅牛對消費者的關愛和體貼。“而在罐體噴灑水霧，一方面是幫助飲料罐降溫，另一方面也是為了對罐體表面進行沖洗，以去掉罐裝過程流出的多余液體，讓飲料罐外觀上更加整潔。”這些完全不用手工操作的流程，原來設計中藏著諸多“玄機”，讓人對這條意大利進口流水線的周密設計深表欽佩。
這條線條簡潔的流水線在前方突然轉了一個接近90度的彎，原來整齊前行的飲料罐速度開始慢了下來，變隊成兩列，慢慢滑進一個有著倉庫狀外觀的寬履帶上，在這里，飲料罐幾乎是互相擁擠著在緩慢蠕動，站在履帶旁邊，可以感覺到有冷風吹過。“冷風的作用也是讓緩慢移動的罐體內很熱的飲料有充分的時間和條件逐漸冷卻下來。”
當飲料罐從寬履帶的另外一端重新整整齊齊地魚貫而出的時候，其溫度已經與室溫相差無幾，“接近35攝氏度吧。”看來，這個美妙的旅程還將繼續，前方等待它們的是什么呢？
再轉過一個接近90度的弧線，溫度繼續下降的飲料罐體開始進入“體檢室”，一套先進的γ-射線監測裝置，將對每一個通過此處的飲料罐進行認真檢查，穿透性很強的γ-射線可以直接檢測出罐體內液面的高度是不是合格，因為單一成分的飲料在統一的容器中應該有著同樣的液面高度，“身高不合格的，將會被自動從生產線上被剔除出去。”這是個幽默的想法，不過，事實也是如此。“合格的產品將會被送到下道工序，對罐底進行激光打碼（用于防偽標識）和噴墨打印。這兩個功能近似的處理方式基本上是在同一工位完成。
一個工裝打扮的檢驗員不時從生產線上拿起一個罐體仔細查看著什么，這引起了記者的好奇，經過仔細詢問才知道，她正在審視完成打碼的罐體外觀有沒有變化，比如磕碰，劃痕等等，打印的字是否正確、清楚，飲料有沒有泄露等等……如果出現這些瑕疵，都會從生產線上被取出來。
“其實每個崗位都有人員檢驗。在紅牛，檢驗一般是由三個部分組成：各個崗位員工自檢，不同崗位員工對產品的互檢，還有就是公司的質檢部人員例行專檢。不同的崗位有不同的質量指標，一個合格的紅牛產品出廠前必須保證的是良好的內部質量，飲料罐體本身沒有劃痕，罐口卷封尺寸合格、外觀過度平滑整齊。”
經過抽檢合格的產品開始進入包膜工序。每12個罐體被分成一組，進行表面包膜。主要作用一個是防止運輸過程中的罐體劃傷；另外，長途運輸過程中，還有一個問題就是，罐體因為受到搬運或者擠壓變形而引起飲料泄露。此時，弱酸性的液體對馬口鐵制成的包裝罐會造成腐蝕，而小組分別包膜則有利于防止萬一出現飲料泄露而造成的大面積罐體被侵蝕的現象發生，從而將損失降到最低。最后一道工序是飲料包裝，每24罐（即2組）打包在一個 紙箱內，對外包裝進行噴墨打碼（便于追蹤產品貨號），并再次使用薄膜壓塑。
封裝，關鍵的關鍵
紅牛對這個步驟的操作工有著非常嚴格的訓練，也提出了非常嚴格的操作指導手冊。“飲料再好，如果出現泄漏，也是比較大的生產事故，”石浩文說，“因此封裝格外重要”。
這個聽上去非常簡單的工序，實際操作起來似乎也不復雜，紅牛北京生產廠與海南生產廠的罐裝的區別點是，海南主要是進行頂部封裝，而北京的設備則采用了底部封裝，“其實封裝哪個部位不是主要問題，關鍵是封裝要求的技巧比較高。”生產部經理趙勤補充道，“比如卷邊的厚度、高度，里面包邊的長度、頂隙、內外搭接長度等等都非常講究。如果封裝時，內邊太長，接觸太緊密，就有可能把外表面刺破。”
如果一個企業出現產品不合格率居高不下，根源在于組織系統，而非員工能力。用趙勤的話說就是，“生產過程是非常嚴謹的，工人的操作規范和考核要求也是非常實際的，都是操作性很強的，工藝紀律所要求的，要一絲不茍地執行，不能有半點折扣。我們追求細節上的盡善盡美。”
為了保持產品質量的穩定和企業運營的均衡性，必須在一定程度上，通過一定的措施和方法平衡由于人的能力、水平不同帶來的工作質量的高低不同所造成的市場影響力的差異，這種差異會導致顧客滿足程度不同，使顧客忠誠度下降。而這種方法只有細節管理！因為，細節使工作變得更具操作性，細節能使工作簡單化，從而減低對個人能力的依賴，同時，細節還能使工作的穩定度和進度更能得以有效把握。
在紅牛，每個員工上崗之前都要經過培訓和崗位嚴格考核，而且每年都會組織員工進行崗位適應性考核，只有考核完全合格的員工才能在這個崗位上繼續工作，每個崗位都有《崗位工作職責和作業指導書》，這保障員工按照一個標準一套規范進行生產，從而排除掉人為干擾因素。同時，“每一個生產環節都進行了詳細的記錄，這一方面是ISO9001規范的要求，另一方面它也是對顧客的一種承諾。比如在市場上拿到一個紅牛的飲料罐，根據其罐底的打印碼，很快就可以查找到這個產品的配料序列號，生產者是誰，什么時間生產的，當時在整個生產過程中有沒有什么異常的生產現象。以此保障整個產品生產過程是透明的。”
正是在這種不忘細節的HACCP關鍵點管理模式，保障了紅牛生產環節的高效流暢，從原材料的采購到生產廠的管理都更為規范，“我們的目標就是實現整個紅牛產品的‘零缺陷’質量管理。”石浩文望著飲料瓶上那兩頭充滿了運動之美的強健的“紅牛”，目光深邃而悠遠。 |
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