時間地點(diǎn)：2016年8月10日 廣州
參加對象：工廠總經(jīng)理、廠長及各制造相關(guān)部門經(jīng)理、主管以及工程師。
參加費(fèi)用：￥1980元/人 （含數(shù)據(jù)費(fèi)、專家演講費(fèi)、會務(wù)費(fèi)）
課程背景：
精益生產(chǎn) (Lean Manufacturing) 是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。
廣州豐田汽車 (TOYOTA) 作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高質(zhì)量、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
課程收益：
實(shí)戰(zhàn)運(yùn)用：課程專注于精益管理思想、方法在制造工廠的有效運(yùn)用，將精益的思想和理念轉(zhuǎn)化為工廠精細(xì)化的日常管理行為，達(dá)到“即學(xué)即用”的目的；
實(shí)景參觀：參觀廣州豐田汽車 (TOYOTA)于南沙的最新車廠，見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式。學(xué)員可親眼見證只需一分鐘就能組裝好一部車!
實(shí)例分享：主講老師大量輔導(dǎo)企業(yè)案例呈現(xiàn)，不同規(guī)模、企業(yè)性質(zhì)、文化推行精益管理的困難及成功經(jīng)驗(yàn)分享。
課程大綱：
[實(shí)戰(zhàn)+實(shí)景+實(shí)例]參觀學(xué)習(xí)
第一節(jié)：精益生產(chǎn)的歷史與起源
◇ 精益生產(chǎn)的定義
◇ 精益生產(chǎn)起源視頻介紹
第二節(jié)：精益生產(chǎn)的實(shí)施路徑介紹
◇ 精益生產(chǎn)的一種理念
◇ 精益生產(chǎn)的兩項(xiàng)目的
◇ 精益生產(chǎn)的三種意識
◇ 精益生產(chǎn)的四大招式
◇ 精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原理
◇ 精益生產(chǎn)實(shí)施案例分享
第三節(jié)：學(xué)員單位案例解析
◇ 現(xiàn)狀分析及問題分類
◇ 推行精益管理，達(dá)成設(shè)定目標(biāo)的步驟
◇ 具體的方法與工具指導(dǎo)：即學(xué)即用
第四節(jié)：精益工廠標(biāo)桿企業(yè)參觀學(xué)習(xí)
◇ 豐田汽車 (TOYOTA)生產(chǎn)現(xiàn)場參觀及學(xué)習(xí)交流
見識豐田如何實(shí)施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車!
見識豐田如何利用精益生產(chǎn)提高產(chǎn)能至一天1200部汽車!
完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
(Mixed-Pull Production Line)
裝配流水線 (One Piece Flow) 現(xiàn)場物料配送體系
單元化生產(chǎn)線運(yùn)作 (Cell Line)
自動化生產(chǎn)設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用
現(xiàn)場質(zhì)量管理及目視化展示板
持續(xù)改善體系
Kanban(廣告牌)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運(yùn)用
以人為本的工作環(huán)境
三位一體的質(zhì)量體系
從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本
供貨商JIT供貨體系現(xiàn)場運(yùn)用
學(xué)員互動問題解答
講師介紹：唐老師
清華大學(xué)IE工程碩士，精益六西格瑪黑帶大師，曾經(jīng)擔(dān)任某世界500強(qiáng)企業(yè)持續(xù)改進(jìn)委員會主任委員；已經(jīng)在精益生產(chǎn)領(lǐng)域?qū)ＷW(xué)習(xí)和工作十八年，實(shí)際培訓(xùn)和指導(dǎo)百余家工廠，對工業(yè)工程基礎(chǔ)技術(shù)培訓(xùn)、工廠精益六西格瑪體系推進(jìn)和項(xiàng)目輔導(dǎo)有著豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和管理心得，目前培訓(xùn)IE學(xué)員超過5000余人，培訓(xùn)和輔導(dǎo)的精益六西格瑪綠黑帶超過1000人。
唐老師主導(dǎo)設(shè)計(jì)的某世界500強(qiáng)集團(tuán)LCD組裝生產(chǎn)線雙邊測試作業(yè)方法提升生產(chǎn)效率達(dá)到80％，并已先后申請中國、美國和臺灣的專利；為國內(nèi)某標(biāo)桿銀行研究出的排隊(duì)預(yù)等待法節(jié)約等待時間達(dá)到30%，成為精益理論在服務(wù)業(yè)中運(yùn)用的經(jīng)典之作。
【部分輔導(dǎo)企業(yè)】
電子通信行業(yè)： 中國移動、北京移動、廣東移動、富士康科技集團(tuán)、比亞、長城電源、必佳集團(tuán)、新科電子、美的電器等
機(jī)械行業(yè)： 大連機(jī)床集團(tuán)、徐工集團(tuán)、三一重工、吉利汽車、沃爾奔達(dá)、旭威電池、普城工藝等
家電行業(yè)： 海爾集團(tuán)、海信集團(tuán)、美的空調(diào)、亞倫國際集團(tuán)、迪森家用鍋爐等
金融行業(yè)： 工商銀行、平安保險(xiǎn)集團(tuán)、招商銀行、浦發(fā)銀行、民生銀行、興業(yè)銀行等
鋼鐵化工行業(yè)：寶鋼集團(tuán)、中國鋁業(yè)、中國化工集團(tuán)、中國藍(lán)星集團(tuán)等
食品包裝行業(yè)：云南風(fēng)糖集團(tuán)、多納利包裝、恒路物流等…
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