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【時間地點】6月27日-28日  青島（29日參觀海爾、青島港、青啤等企業(yè)中的1-2家）

【培訓(xùn)費用】2600元/人（含培訓(xùn)費、講義費、午餐費）

【培訓(xùn)對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)管理人員、質(zhì)量管理人員、物料計劃人員、設(shè)備制造工程、IE等各部門中高階主管

【課程目標(biāo)】

    ·從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
    ·采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
    ·為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

    我們的目標(biāo)：讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入你的公司

【課程大綱】

一、精益起源與TPS介紹

    ·產(chǎn)品完整的物流或價值流
    ·精益生產(chǎn)的優(yōu)勢
    ·TPS--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織
    ·精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念

二、精益的五項基本原則

  1）價值流與價值流圖

  2）浪費
    ·常見的7種浪費
    ·識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
    ·看不見的浪費
    ·利用價值流圖來尋找20%的浪費

  3）流動制造

  4）拉動生產(chǎn)系統(tǒng)

  5）持續(xù)改善(Kaizen)

三、實施精益的起點—價值流圖分析VSM

  1）目前狀態(tài)價值流
    ·SIPOC圖表
    ·Top Down流程圖
    ·畫過程流、材料流、信息流
    ·數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
    ·現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)

  2）數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機會識別及優(yōu)先排序

  3）改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
    ·什么使價值流精益
    ·改善目標(biāo)確定
    ·沒有浪費的精益過程
    ·未來價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)

  4）過程價值流改善工具的檢討(案例)

四、精益工具的應(yīng)用介紹

  1）5S及目視管理
    ·5S及目視管理介紹
    ·實施5S的意義、計劃、方法和步驟
    ·目視管理的應(yīng)用

  2）快速換模與縮短前置時間
    ·前置工作與快速換模的價值分析
    ·快速換模及縮短前置時間的工具與方法

  3）TPM改善
    ·理解OEE及計算方法
    ·如何計劃和實施TPM工作

  4）拉動系統(tǒng)和看板Kanban，
    ·拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
    ·拉動系統(tǒng)設(shè)計案例
    ·KANBAN卡的使用方法
    ·庫存策略和解析批量

  5）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
    ·為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
    ·標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法

  6）Poka-Yoke
    ·Poka-Yoke概念
    ·Poka-Yoke的過程和步驟

  7）生產(chǎn)線設(shè)計
    ·柔性制造單元
    ·精益設(shè)備的選擇
    ·員工多技能
    ·單件及小批量物流

五、精益生產(chǎn)評估和衡量

六、精益生產(chǎn)實例介紹

【培訓(xùn)講師】湯老師

    MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負(fù)責(zé)人之一 。Tim Tang于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn)，制造能力（設(shè)備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S、KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、TPM 、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應(yīng)鏈管理、6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。

    輔導(dǎo)過的部分項目有：某大型國際化纖制造業(yè)TPM實施顧問；在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），設(shè)備故障停臺率降低30%；在某電器集團(tuán)公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負(fù)責(zé)人，協(xié)調(diào)組織各個子項目，歷經(jīng)三年全面實施了精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理等。

    湯老師曾經(jīng)服務(wù)過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、DELL、愛普生、柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

    ==報名咨詢==

    聯(lián)系電話：010-62258232  62278113  13718601312  13261332770

    聯(lián) 系 人：陳小姐   林先生   李先生   陳先生

    傳真號碼：010-58850935

    電子郵件：71peixun@163.com

    （備注說明：本課程全年循環(huán)滾動開課，如遇開課時間或地點不合適，您可以隨時撥打服務(wù)熱線010-62278113咨詢最新培訓(xùn)時間、地點等最新培訓(xùn)安排。）