【時間地點】2010年4月～2010年6月 廣州
【聯袂主講】祖林、黃輝強 （國內制造管理權威實戰專家、知名培訓師）
【費用標準】7600元/人（ 含考察費、培訓費、教材資料費、上課午餐等）
【課程框架及實施流程】
日企精益之旅 → 執行力建設篇 → 精益生產革新篇 → 降成本作戰篇 → 學員企業走訪
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研修內容 |
內容說明 |
工作方式 |
導師 |
時間 |
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A |
開學典禮
暨日企精益之旅 |
組織全體學員參加開學典禮，參觀日本企業，感受和學習日本企業的精益生產之道，開拓視野，促進學員交流，加深學員友誼。 |
外部參觀
名師點評 |
祖林 |
1天
4月22日 |
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執行力建設篇 |
從戰略高度看待企業四大執行平臺建設，掌握提高個人執行力、部門執行力和跨部門執行力的系統策劃方法和具體實施要點 |
互動培訓
實戰演練 |
祖林 |
1天
5月7日 |
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精益生產革新篇 |
系統學習精益生產革新的管理技術和推進方法。 |
互動培訓
實戰演練 |
黃輝強 |
2天
5月8～9日 |
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B |
降成本作戰篇 |
系統學習降成本作戰的管理技術和推進方法。 |
互動培訓
實戰演練 |
祖林 |
3天
6月4～6日 |
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研討會
暨結業典禮 |
走訪學員企業，專題研討：改善活動策劃與高效執行平臺建設，促進學員企業在生產運營方面的改善。 |
現場研討會 |
祖林 |
1天
6月29日 |
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合 計 |
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8天 |
【培訓形式】實戰演練、課程講授、案例分享、互動討論、針對性課堂咨詢
【授課結構】全局觀、觀念革新和實務技巧交融進行，激情碰撞、精彩演繹
基本理論分析30%：學員互動練習30%
實務技巧70%：案例分享點評20%；講師講解50%
【培訓對象】企業生產副總、總監、經理及相關職能工程師，以40人以內為宜
【課程提綱】
第一篇 執行力建設篇
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第一章 執行力與職業發展 |
第二章 提高部門執行力 |
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1、從部門管理向部門經營轉變
2、卓越部門領導的能力模型
3、執行力
——從計劃到結果的推進器
4、兩種高效率工作模型
5、高效執行中的領悟
6、高效執行中的并行工程
7、職業化
——個人成才的必由之路 |
1、企業的戰略事業單元
2、從戰略高度看待執行
3、授權范圍內的自主經營
4、正確處理局部利益和全局利益
5、發揮團隊互補效應，善用七個杠桿
6、實現兩個意志轉移
7、活動設計和過程顯現化
8、培養群體溝通習慣
9、預見性地把握三種執行障礙
10、人才培養與有效運用
11、制定挽回計劃 |
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第三章 提高跨部門執行力 |
案例及練習 |
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1、日常管理與職能管理
2、正確處理職能分工與配合
3、為相關部門提供職能支持
4、追求內部客戶滿意
5、資源挖掘與利用
6、重在策劃，促進共識
7、跨部門溝通
8、借用權威
9、善用個人壓力和公眾壓力
10、換位思考，善于取舍
11、軟性激勵，促進合作 |
1、石頭記
2、易經煩惱
3、周張論字
4、執行力障礙
其余略 |
第二篇 精益生產革新篇
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第一章 生產運營管理概論 |
第二章 精益革新與世界級制造 |
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引言：三次制造中心大轉移帶來的啟示
1、制造型企業的增值原理
2、生產運營的三大基本職能
3、企業運營的兩大核心業務流程
4、生產運營管理的短期目標
5、企業運營的KPI關聯圖
6、生產運營管理的中長期目標
7、全球經濟一體化對生產運營的挑戰
8、應對全球化競爭的企業運營策略 |
1、JIT與TPS
2、從TPS到精益生產
3、精益支柱和精益法則
4、精益生產的目標
5、精益革新實施過程全貌
6、精益革新技法
7、精益革新意識
8、從精益生產邁向世界級制造 |
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第三章 流線化生產與單件流 |
第四章 生產能力與效率衡量 |
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1、流線化生產的意義
2、流線生產與批量生產的區別
3、流線化生產的八個條件
4、單件流的作用
5、流線化生產的建立
6、設備布置的三不政策
7、有彈性的生產線布置
8、流線生產的布置要點 |
1、工時測定
2、標準工時
3、生產能力的衡量方法
4、生產效率的衡量方法
5、提高生產效率的機械性技術
6、提高生產效率的柔性技術
7、提高生產效率的突破性技術
8、提高生產效率的投資性技術 |
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第五章 平衡化生產 |
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一、線平衡分析與瓶頸改善
1、線平衡的概念和意義
2、線不平衡帶來的兩大后果
3、線平衡的計算方法
4、線平衡分析的六個基本步驟
5、線平衡的判斷標準
6、線平衡分析的六個基本問題
7、通過線平衡分析找出瓶頸工序
8、線平衡改善的六大方法
9、工時短的工序改善方法
10、從瓶頸改善到約束理論TOC |
二、工序作業改善
1、動作分析與動作改善
2、作業配置改善
3、工裝夾具改善
4、作業改善的ECRS原則
5、標準化作業改善 |
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第六章 安定化生產 |
第七章 流程布局改善 |
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O、安定化生產的目標
一、標準化作業管理
二、人員安定化管理
三、設備安定化改善
四、質量安定化改善
五、供應安定化改善
六、現場安定化管理 |
1、程序分析及其目的
2、流程線路分析
3、停滯分析及其改善
4、搬運分析及其改善
5、倉庫布置
6、流程線路經濟原則
7、一筆畫的工廠布置 |
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第八章 快速切換改善SMED |
案例及練習 |
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1、大切換和小切換
2、機型切換的四大內容
3、機型切換的內作業和外作業
4、切換改善的基本著眼點
5、快速切換的改善思路
6、將內作業與外作業分離
7、將內作業轉化為外作業
8、縮短內作業和外作業時間
9、快速切換的七個法則
10、機型切換中的分工與配合 |
1、精益生產組裝作業演練
2、零牌效率改善
3、零牌主管晉升報告
4、貼標簽作業改善（DV案例）
5、活塞尺寸檢測作業改善（DV案例）
6、生產線機型切換改善
7、從F1賽車看切換（DV案例）
8、GM精益生產體系
其余略 | 第三篇 降成本作戰篇
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第一章 制造成本分析與控制 |
第二章 價值分析與價值工程 |
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1、利潤表-企業經營的收支構成
2、本-量-利圖和盈虧平衡點
3、單位產品成本結構分析
4、企業成本管理的主要指標
5、放大鏡——從宏觀到微觀的CD工具
6、目標成本管理所處的位置
7、企業成本管理循環 |
1、從價值分析（VA）到價值工程（VE）
2、價值工程——突破性降低成本的管理技術
3、價值工程的目的和思維方式
4、價值工程的基本原理
5、推行價值工程的五個基本原則
6、價值工程在產品設計階段的運用要點
7、價值工程在產品生產階段的運用要點
8、價值工程在產品運輸階段的運用要點
9、價值工程在產品生命周期的不同效益
10、企業推行價值工程的組織方法 |
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第三章 降成本方法 |
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一、降成本空間挖掘
·市場競爭分析
·外部標桿管理
·內部標桿管理
·目標成本管理
二、直接材料成本構成及降成本途徑
·設計優化
·新技術運用
·材質變更
·工藝優化
·標準化作業
·戰略性采購
三、輔助材料成本構成及降成本途徑
·使用壽命與綜合單位成本管理
·工藝優化
·工裝改進
·材質變更
·設備適應性改造
四、能源成本構成及CD
·管理性措施
·技術性措施 |
五、設備修繕成本構成及降成本途徑
·總額管理與單臺管理
·TPM全面設備維護活動
·三級維護體系
·設備適應性改造
·備品備件國產化
六、生產效率提升與降低人工成本的途徑
·生產效率PPH與人工成本
·IE改善與省人化活動
·精益生產革新
·新技術運用
七、質量成本構成及降成本途徑
·預防成本+檢驗成本+失敗成本
·質量成本的變化曲線
·預見性質量改善
·主動的質量投資
八、物流成本構成及降成本途徑
·包裝作用及包裝結構
·包裝方式優化
·包裝材料變更
·運輸方式及其有效組合
·降低物流倉儲費用 |
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第四章 降成本課題改善 |
第五章 降成本收益核算 |
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1、降成本項目確定
（1）大腦風暴法
（2）比較對照法
（3）成本分析法
（4）直接借鑒法
2、運用PDCA-8D法推進降成本改善
3、運用DMAIC工作路徑推進降成本改善
4、降成本改善中的數字化分析
5、降成本改善中的管理工具運用
6、降成本改善中的工業工程（IE）技術 |
1、總成本全貌
2、改善前成本統計
3、改善后成本預算或核算
4、改善費用投入
5、單位成本收益
6、收益預算的過去法和計劃法
7、效益核算的統計法 |
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第六章 集團化降成本活動推進 |
案例與練習 |
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1、成本管理看版
2、內部標桿管理，優化管理機制
3、降成本活動設計
4、整體推進組織
5、活動推進流程
6、降成本項目管理與項目推進流程
7、項目推進的跨部門作戰
8、降成本活動激勵設計
—團隊/經濟/精神/臺階法/比率法/復合法 |
·大量日資在華企業降成本案例
·工序作業浪費分析（DV）
·京瓷工業單位成本管理
·ACCUM價值工程
·秦威機電筒體降成本改善
·中國用通集團成本管理看板
·天津用通成本改進季報表
·松下電器V502活動
其余略 | |
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