【時間地點】2010年4月24—25日 蘇州
【參會對象】制造企業計劃、生產、采購、物流倉儲等部門的主管總經理、部門經理及相關人士。
【培訓費用】2800元/人（含培訓費、講義費）
【頒發證書】
學員經考核合格后，由中國生產管理培訓認證中心與國家生產管理人才網測評中心聯合頒發《高級生產管理師》證書。持證人信息在國家生產管理人才網注冊。注：請學員帶兩張大一寸藍底彩色免冠照片、身份證復印件一張
【課程背景】
產計劃和物料控制（PMC）部門是一個企業“心臟”，掌握著企業生產及物料運作的總調度和命脈，統籌營運資金、物流、信息等動脈，直接涉及影響生產部、生產工程部、采購、貨倉、品控部、開發與設計部、設備工程、人力資源及財務成本預算控制等，其制度和流程決定公司盈利成敗。因此PMC部門和相關管理層必須充分了解：銷售計劃、主生產計劃、物料計劃、生產作業計劃與生產進度控制的具體操作，并諳熟運用這門管理技術來解決問題。中國生產管理培訓認證中心特舉辦“PMC生產計劃與物料控制實務”暨高級生產管理師研修班，并由北京東品國際企業管理顧問有限公司承辦�，F將具體事宜通知如下：
【課程收益】
本培訓項目根據制造業面臨著銷售預測不準、客戶需求多變、產品壽命周期短、技術更新快，生產計劃與庫存控制難度大，產銷協調困難等問題，通過培訓、案例分析和討論互動，使學員了解國內外制造業生產計劃與物料控制的最新理念和成功經驗，掌握如何構建適應市場需求變化的、協調性強的PMC組織架構，掌握最新先進的生產計劃控制、物料庫存控制及物料配送的有效方法，探討如何構建物料全過程管理的新管理模式，從根本上解決生產計劃與物流部、采購部協調不良、控制不力及信息溝通不暢的問題，不斷創新和探索新的管理模式，提升PMC對市場需求的快速反應、提升對生產運作和物流過程的控制力度及降低生產運作成本之能力，分享田老師08年進入許多大型企業輔導PMC經驗。
【課程大綱】
第一部分 銷售計劃/主生產計劃/采購計劃一體化——解決各部門合作難、配套難的問題
一、生產計劃與物料控制概述
案例1：美的商用空調的生產計劃與物料控制運作
案例2：某汽配制造公司銷售預測不準、BOM更改變化、物料供應跟不上，計劃變化快，不能按時交貨
案例3：某集團公司采購計劃與生產計劃不同步的解決辦法
案例4：山東某起重機公司生產計劃隨意性大解決辦法
案例5：某公司PMC體系流程圖
案例6：某公司解決流程不協調的方法
二、生產計劃與物料控制的革新----物流一體化
1、銷售計劃與主生產計劃一體化
案例1：青島啤酒銷售計劃與主生產計劃一體化
案例2：美的滾動周計劃負荷分析和三天生產計劃不變
2、主生產計劃與作業計劃一體化
案例1：某汽配公司實行主生產計劃與生產作業計劃管理一體化，強化主生產計劃執行力度，有效控制在制品的成功案例
案例2：某汽車皮革公司PMC部門利用SAP系統BOM倒扣料方式，準確掌握庫存動態，有效控制庫存和生產消耗的成功案例
3、主生產計劃與物料計劃一體化
案例1：某汽配公司改變傳統的物料庫存方法，采用一個訂單一個故事，主原料以訂單為單位全程信息跟蹤，掌握物料動態有效控制庫存
案例2：深圳同州電子利用ERP功能，建立成本中心與虛擬倉庫，有效杜絕非生產性借料問題，確保帳物一致的成功經驗及操作細節介紹
案例3：美的中央空調事業部物流部門統一管理倉儲與生產現場物料及在制品，實行統一配送配送，大幅減少物料和在制品占用的成功案例
案例4：三一重機裝配車間的物料員歸屬物流部門管理，不改變其工作職責和工作地點，實行車間物料與倉儲物料管理一體化管理，有效控制在線物料和在制品占用的經驗介紹
第二部分 生產計劃與進度控制——解決生產排程難、跟單難的問題
一、批量生產模式
案例1：某公司批量生產主生產計劃策略選擇，實現平衡生產
案例2：某公司批量生產生產計劃制定流程
案例3：某公司批量生產制定滾動計劃
案例4：某公司批量生產生產管制流程
二、訂貨式生產模式
生產計劃控制基礎：
生產計劃應滿足的條件
生產計劃的計劃標準
生產計劃的依據
生產能力分析：
產能分析不準的六大原因
如何掌握實際的有效產能
如何根據銷售計劃進行有效產能定量化分析
解決產能不足的六大對策
制造途程安排：
先進的制造途程的標志
制造途程安排操作程序與步驟
案例1：某公司作業計劃車間自行制定的教訓
案例2：某公司訂單式生產生產計劃制定流程
案例3：某公司掌握每周產能余力
案例4：某公司制定標準工時及掌握實際產能
案例5：某公司生產綜合效率計算
訂單生產下制造日程編排
案例1：某公司生產計劃分解為作業計劃全過程與靈活運用六大排程方法
訂單生產工作安派
案例1：某公司生產派工看板
訂單生產生產管制
案例1：某公司設備運行記錄
案例2：某公司在制品管理
插單、急單管理:1）插單、急單定義與責任劃分
插單、急單產能規劃的八個方法
如何解決交期延誤的問題
交期延誤原因分析方法
交期延誤責任分清
解決問題快速機制
第三部分 柔性生產計劃與在制品控制----解決反應慢、周期長的問題
一、推動式生產與拉動式生產
1、批量生產與一個流生產
案例1：某汽配公司不同產品,分車間采用推動式與拉動式生產
2、快速切換的方法
案例1：晨訊科技一分鐘換模
案例2：亞太機電8分鐘換模具
3、工廠布局設計
案例1：某公司工廠物流改善
案例2：某公司現場布局改善
二、生產計劃平衡化
1、平衡率計算
2、生產計劃平衡化
案例1：瓶頸工序與生產安排
案例2：某制藥廠消除瓶頸工序
三、運用產品工序法減少各環節時間的浪費
案例1：某公司運用產品工序減少制定物料計劃的時間
案例2：某司運用產品工序大大縮短生產周期
第四部分 物料需求計劃與庫存控制——解決供貨不及時、庫存過大的問題
一、物料管理動態化
二、物料管理的流程化
三、物料需求計劃的分類:
通用與專用
采購期較短與較長
國內采購與國外采購
四、MRP（ERP）系統的規范運作（案例分析）
MRP（ERP）系統運作的中暴露出的部門協調問題和執行力問題
案例1：某企業產品編碼不規范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單及時的教訓分析
ERP實施的方式、障礙及解決方案
案例1：某公司利用ERP規范內部生產的采購提前期（Lead Time）成功案例
案例2：某公司利用ERP扣料功能，嚴格跟蹤和控制物料庫存成功操作方法
案例3：伊利乳業加強人員培訓，強化ERP規范操作的執行力的成功經驗
五、如何制定物料需求計劃
1、如何制定年物料需求計劃
案例1：某企業根據銷售預測和采購周期制定年進口物料需求計劃的成功案例分析
2、月、周需求計劃的制定方法
案例2：某汽車制造企業國產件需求計劃
3、長周期（進口物料）需求計劃制定方法 案例
3：某汽車制造企業關鍵進口零部件計劃案例分析
六、庫存控制實用操作方法
1、庫存成本計算
2、庫存管理策略選擇
3、庫存控制操作方法
ABC控制法 案例：某公司對A類物料重點管理，實現JIT采購與庫存日清月結的成功案例
定量控制法 案例：某公司對通用物料確定合理的訂貨點和安全庫存的成功案例
定期控制法 案例：三一重工間接物料采用定期訂貨，降低物流成本的成功案例
安全庫存設置 案例：TCL如何建立安全庫存應對供應商供貨不及時或質量不穩定的成功案例
七、如何加快庫存周轉
庫存周轉率的概念
庫存周轉率的計算方法
贈送電子附件：
生產計劃與物料控制操作程序、產銷作業流程、物流審核標準、呆料預防及處理流程、某大型企業計劃手冊、寄售協議書、庫存異常分析表、某企業生產部2007年OTB考核管理規定、某企業物流部2007年OTB考核管理規定、生產計劃達成率報表、某大型企業供方開發及管理程序。
【講師介紹】田開軍老師
中國生產管理培訓認證中心高級資深講師；國內生產管理權威專家，專注于現代企業生產管理的實操細節研究，曾在阿迪達斯和日本馬自達OEM企業擔任生產經理、生產部長、首席運營官。田老師近年專注于制造型企業的實操細節研究，推動以現場為中心的系統改善，幫助企業培養職業化管理隊伍。公開授課900多場次、學員滿意度95%以上；成功咨詢60多家企業的經營績效與成本改善專案。
田老師最近培訓企業：美的商用空調、東風本田運輸、常熟華新特殊鋼、長春一汽鑄造、江山化工股份、高林銀箭縫紉機制造、圣元營養食品股份、燕京惠泉啤酒、浙江亞太機電、溫州長江汽車電器、深圳同洲電子、晨光文具股份、中石油、國家電網、康佳、中國鹽業總公司、新中源集團、江蘇奧賽康醫藥集團、華通機電集團、皇冠電動工具、兄弟科技、佐力藥業、圣奧家具、東方汽輪機有限公司、中國直播衛星公司等。 |
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