您的位置：企業(yè)培訓(xùn)網(wǎng) > 生產(chǎn)運(yùn)作培訓(xùn)課程 > 走進(jìn)“日產(chǎn)汽車”學(xué)習(xí)最佳現(xiàn)場(chǎng)管理及改善培訓(xùn)安排：2019年3月22-23日 廣州
課程費(fèi)用：3800元/人（含資料費(fèi)、專家演講費(fèi)、會(huì)務(wù)費(fèi)），住宿可統(tǒng)一安排，費(fèi)用自理
注 意：從上課地點(diǎn)至工廠的車程約40分鐘，舉辦機(jī)構(gòu)將安排旅游大巴接送往返。學(xué)員于參觀工廠期間不可進(jìn)行任何拍攝。
課程對(duì)象：生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計(jì)化與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師等中高層生產(chǎn)管理人員。企業(yè)組團(tuán)到現(xiàn)場(chǎng)交流及學(xué)習(xí)效益為最佳。
課程背景：
工廠車間管理人員承擔(dān)著現(xiàn)場(chǎng)管理和制造過(guò)程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場(chǎng)的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場(chǎng)的各種問(wèn)題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來(lái)無(wú)窮的困惑。
您是否經(jīng)常被以下問(wèn)題弄得焦頭爛額?
浪費(fèi)隨處可見(jiàn)，但問(wèn)題何在，如何解決?
同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒(méi)有用
現(xiàn)場(chǎng)材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設(shè)備維護(hù)人員互相推諉
員工缺乏問(wèn)題意識(shí)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題熟視無(wú)睹
人為疏忽導(dǎo)致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
工作任務(wù)重，員工管理難度大
缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
如何搭建起現(xiàn)場(chǎng)管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊(duì)伍，在短時(shí)間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設(shè)備、5S等各項(xiàng)核心指標(biāo)? 如何有效的開(kāi)展現(xiàn)場(chǎng)改善，推動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)效率提升? 如何有效解決現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題? 本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實(shí)用的現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善方法。
我們更會(huì)帶你參觀廣州日產(chǎn)汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見(jiàn)識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式，學(xué)員可親眼見(jiàn)證平均每2分鐘就有一臺(tái)東風(fēng)日產(chǎn)汽車下線! 體現(xiàn)日產(chǎn)的先進(jìn)造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施!
課程收益：
·樹(shù)立正確的改善意識(shí)，破除改善的負(fù)影響
·梳理現(xiàn)場(chǎng)改善的框架與邏輯
·深刻理解浪費(fèi)判斷的標(biāo)準(zhǔn)，有效識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)
·掌握現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題分析與解決的方法和思路
·掌握現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)改善的步驟及工具 (5S / 目視化 / 標(biāo)準(zhǔn)化)
·了解現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)用質(zhì)量控制工具 - 防錯(cuò)技術(shù)
·了解現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備改善工具 – TPM & OEE
課程大綱：
一、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善基本概念
什么是現(xiàn)場(chǎng)管理? 現(xiàn)場(chǎng)管理管什么?
現(xiàn)場(chǎng)改善對(duì)企業(yè)盈利的重要性
如何定義現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題
怎么樣正確描述現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題
二、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的基礎(chǔ)
錄像觀摩：七大浪費(fèi)
小組討論：精益生產(chǎn)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提出了什么要求
增值、非增值的概念與判斷標(biāo)準(zhǔn)
現(xiàn)場(chǎng)討論：這些活動(dòng)是增值的嗎?為什么?
現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的概念
七大浪費(fèi)的定義
消除七大浪費(fèi)的工具
小組活動(dòng)：精益現(xiàn)場(chǎng)改善推進(jìn)的邏輯 - 現(xiàn)場(chǎng)改善之屋
三、現(xiàn)場(chǎng)改善之基礎(chǔ)改善工具實(shí)戰(zhàn)學(xué)習(xí)與訓(xùn)練
現(xiàn)場(chǎng)5S及目視化實(shí)施方法介紹
案例分享：物在其位，物有其位
練習(xí)：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操5S標(biāo)準(zhǔn)崗位
現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化操作
案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場(chǎng)
練習(xí)：制作崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作文件
四、現(xiàn)場(chǎng)改善之持續(xù)改善思路
PDCA循環(huán) (Plan-Do-Check-Act Cycle)
案例研討與分析：如何運(yùn)用PDCA展開(kāi)現(xiàn)場(chǎng)改善
PLAN階段
改善目標(biāo)制定原則與方法
練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：制定目標(biāo)
分析與尋找根本原因
練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：分析與尋找根本原因
尋找改善對(duì)策
如何通過(guò)方法提升員工的執(zhí)行力：
方法的易做性 / 易查性與執(zhí)行力的關(guān)系
故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
DO階段 - 執(zhí)行要點(diǎn)
PCA與D的關(guān)系
CHECK階段 - 檢查的內(nèi)容
檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)系
檢查與執(zhí)行力的關(guān)系
故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實(shí)行效果
ACT階段 - 五項(xiàng)事情
A階段何種情況進(jìn)入PDCA循環(huán)
五、現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題分析與解決的思維與方法訓(xùn)練
問(wèn)題標(biāo)準(zhǔn)定義對(duì)分析的重要性
確定問(wèn)題的直接原因
魚(yú)骨圖與頭腦風(fēng)暴
現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題確認(rèn)與原因貢獻(xiàn)比率分配
根本原因分析
學(xué)習(xí)運(yùn)用3*5why尋找根本原因
學(xué)員練習(xí)：案例分析
短長(zhǎng)期措施選擇的SOC平衡法
問(wèn)題解決的跟蹤與標(biāo)準(zhǔn)化文件更新
與PDCA的結(jié)合
六、現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制
防錯(cuò)技術(shù) - POKA YOKE
質(zhì)量的追本溯源 - 簡(jiǎn)述質(zhì)量控制系統(tǒng)
防錯(cuò)法的4大類與7小類
防錯(cuò)裝置的三級(jí)水平
如何設(shè)計(jì)防錯(cuò)系統(tǒng)
防錯(cuò)案例展示與分析
練習(xí) :防錯(cuò)五步法現(xiàn)場(chǎng)案例
七、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理與改善
TPM & OEE
TPM實(shí)施過(guò)程中的難點(diǎn)和重點(diǎn)
提升TPM執(zhí)行力的輔助工具 - 分層審核
TPM的基礎(chǔ) - OEE介紹
OEE的計(jì)算公式與數(shù)據(jù)定義
練習(xí)：OEE案例計(jì)算
八、參觀廣州日產(chǎn)汽車 (NISSAN) 車廠
參觀日產(chǎn)總部大樓，深入了解日產(chǎn)的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實(shí)地領(lǐng)略先進(jìn)的造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施
見(jiàn)識(shí)日產(chǎn)車廠超過(guò)27萬(wàn)輛，平均每2分鐘就有一臺(tái)日產(chǎn)汽車下線的超級(jí)產(chǎn)能
領(lǐng)先沖壓、焊裝、涂裝、樹(shù)脂、總裝五大工藝
介紹：
世界頂尖的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布置
目視化管理 (Kanban Management) 及防錯(cuò)技術(shù) (POKAYOKE)考察
精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)
自動(dòng)化生產(chǎn) (Automation) 設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用
主講老師：邢老師
講師經(jīng)歷與專長(zhǎng)：
邢老師曾任山東紡織集團(tuán)工廠運(yùn)營(yíng)經(jīng)理、設(shè)備技術(shù)工程師、生產(chǎn)工段長(zhǎng)、車間主任；三星（中國(guó)深圳）生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)班組長(zhǎng)、工藝主管、5S/TPM推進(jìn)主管、工程TPM推進(jìn)主管、企業(yè)內(nèi)部高級(jí)培訓(xùn)師、環(huán)境安全消防推進(jìn)主管、經(jīng)營(yíng)革新Team長(zhǎng)等職務(wù)；曾赴韓國(guó)三星集團(tuán)總部深造企業(yè)經(jīng)營(yíng)革新推進(jìn)、三星中國(guó)內(nèi)部培訓(xùn)師提高、生產(chǎn)性管理技術(shù)和設(shè)備管理技術(shù)；在企業(yè)工作期間管轄2800人以上，具有10年以上企業(yè)5S/TPM/Line Sigma內(nèi)部推進(jìn)經(jīng)驗(yàn)和Step驗(yàn)收實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，具有10年以上生產(chǎn)管理與設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)，具有工廠特種設(shè)備管理資格證，具有企業(yè)內(nèi)部安全環(huán)境消防管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。邢老師擅長(zhǎng)推行工廠經(jīng)營(yíng)革新管理、TPM生產(chǎn)自主保全、設(shè)備預(yù)防性維修管理、現(xiàn)場(chǎng)5S項(xiàng)目實(shí)施與可視化管理等課程。
培訓(xùn)客戶與培訓(xùn)風(fēng)格：
邢老師結(jié)合自己十幾年生產(chǎn)管理、設(shè)備管理、5S/TPM企業(yè)內(nèi)部管理職業(yè)生涯積累的大量實(shí)際操作經(jīng)驗(yàn)和系統(tǒng)的理論知識(shí)為基礎(chǔ)，全方位的為企業(yè)提供有針對(duì)性的系統(tǒng)培訓(xùn)與咨詢，注重提升企業(yè)經(jīng)營(yíng)革新管理理念及經(jīng)營(yíng)管理理念，最大限度地將培訓(xùn)和咨詢的效果固化為企業(yè)的生產(chǎn)力，并強(qiáng)調(diào)培訓(xùn)的實(shí)用性，以及培訓(xùn)效果的轉(zhuǎn)化，致力于提升企業(yè)災(zāi)害、故障、不良、浪費(fèi)“Zero”化的管理理念，致力于提高企業(yè)設(shè)備綜合效率及人的技能提高,確保企業(yè)長(zhǎng)期具備市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力和獲取最大市場(chǎng)效益；
邢老師曾培訓(xùn)過(guò)三星電子、三星集團(tuán)、華為集團(tuán)、香山衡器、裕華印刷、東莞電機(jī)、DSDI、惠州電子、SSDI、三星科健、釜山精密機(jī)械、怡豐針織、青島高麗鋼線、揚(yáng)子高麗鋼線、百事可樂(lè)、海爾集團(tuán)、招商物流、麗達(dá)租賃、廣東顯示器件、THOMSON、鎮(zhèn)雄鋼材、佳樂(lè)皮具、創(chuàng)明電池、青島泰科諾等多家知名企業(yè)。
項(xiàng)目經(jīng)歷與績(jī)效：
在服務(wù)三星公司期間，邢老師帶領(lǐng)TPM團(tuán)隊(duì)以開(kāi)機(jī)生產(chǎn)自主保全“2”Step為目標(biāo)，建設(shè)安裝施工90天，提前30天進(jìn)入生產(chǎn)正常運(yùn)行，縮短生產(chǎn)安定化期限，創(chuàng)造生產(chǎn)效益3600萬(wàn)元；在中國(guó)區(qū)三星企業(yè)內(nèi)部，成功推進(jìn)5S/TPM Step驗(yàn)收與鞏固，創(chuàng)建了以通過(guò)員工自主改善環(huán)境與設(shè)備的行動(dòng)，增加對(duì)生產(chǎn)條件、生產(chǎn)設(shè)備性能的熟悉及了解。成功的利用企業(yè)最高領(lǐng)導(dǎo)的三最來(lái)帶動(dòng)企業(yè)TPM的革命變革，即領(lǐng)導(dǎo)用最大的決心來(lái)推動(dòng)、領(lǐng)導(dǎo)用最大的權(quán)利去支持、領(lǐng)導(dǎo)用親力親為的最好表率去宣傳，直接帶動(dòng)企業(yè)全體員工進(jìn)行革新管理。
在三星公司成功以5S/TPM為基礎(chǔ)結(jié)合精益生產(chǎn)的管理模式、以5S/TPM為基礎(chǔ)結(jié)合SIX SIGMA整合推進(jìn)模式， 5S/TPM為基礎(chǔ)結(jié)合環(huán)境安全消防綜合管理模式，制造部合格率由65%提高到98%，設(shè)備開(kāi)機(jī)率由70%提高到95%，工傷事故由21起/年減少到2起/年。
為多余家企業(yè)提供項(xiàng)目咨詢服務(wù)，包括各個(gè)行業(yè)的知名企業(yè)，如華為集團(tuán)、深愛(ài)半導(dǎo)體、香山衡器集團(tuán)、THOMSON等等。近期在中山一家民營(yíng)企業(yè)的為期1年的咨詢項(xiàng)目中，成功的以6S為導(dǎo)向，結(jié)合員工崗位培訓(xùn)體系、標(biāo)準(zhǔn)化管理、KPI量化考核與激勵(lì)體系等方面提供務(wù)實(shí)的項(xiàng)目輔導(dǎo)，獲得此企業(yè)高層的贊譽(yù)。
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