一、為什么學習本課程？
自2004年起，中國制造業的競爭主題已經從產量競爭、質量競爭進入成本競爭時代，如何降本增效提振生產力成為企業生存與發展的關鍵課題；制造型企業在投入各種資源完成生產任務的過程當中，存在著許多以錯誤的方式去使用資源而產生的浪費，本課程將以豐田汽車大野耐一所提出的〝現場的七大浪費〞為框架，為學員逐一闡述其相應的、精益級的解決方法，以提升學員對現場浪費改善方法的眼界和實力，這些技能是負責生產運營管理的專業經理人所必須具備的核心技能之一，有能力運用這些技能為企業構筑〝先進生產力〞的管理者，必定能夠在未來的職業生涯中屢創輝煌、一路騰飛！
二、通過本課程您將學習到：
1. 識別和分析現場七大浪費的方法
2. 理解現場資源運用與各種浪費之間的因果關系
3. 各種排除浪費的精益理念、工具及方法
三、誰應該學習本課程？
總經理、產品研發/技術開發部門總監/經理/主管、生產運營總監/經理主管、質量保證部門總監/經理/主管、物流供應鏈部門總監/經理/主管、廠長/車間主任/班組長
四、培訓方式：
專題演講、案例討論、互動問答
五、培訓時間：2006年4月23日
六、培訓地點：北京市海淀區上地信息路1號國際創業園A座4層
七、培訓費用：800元/人
聯系方式：010-62258232 13261332770
E-mail： 71peixun@gmail.com
八、講師簡介：蔣維豪
現任北京時代光華教育發展有限公司特聘高級講師，中國管理科學研究院企業管理創新研究所兼職副所長，上海佐輔企業管理咨詢有限公司總經理。曾任(臺灣)豐年公司果糖事業部部長、(臺灣)福拓壓克力(奇美關系企業)、(臺灣)奇盟化工、(臺灣)太尊企管等公司總經理。多次前往日本豐田汽車供貨商支持中心觀摩與受訓，精通豐田精益生產管理、產品設計研發管理、供應鏈管理、管理系統集成、六西格瑪改善模式等先進運作方式，不僅具備深厚的理論功底，而且以豐富的實踐運作經驗見長；其咨詢經驗涉及能源/化工、機械/五金、電氣/電子、汽車制造/汽配、紡織/服裝、醫院/醫藥等行業。其培訓、輔導過的企業有統一企業(臺灣最大食品集團)、東芝電腦、索廣映像(SONY)、日立空調、ABB電機、ABB自動化、費斯托FESTO(全球最大氣動閥制造商)、中國金茂集團、上海英業達集團(全球第二大筆記本計算機制造廠)、福興工業(全球最大鎖具制造廠)、蘇州科德寶等四百家以上知名企業。
九、內容提要
第一講 豐田生產系統的簡單介紹與庫存浪費的成因、后果與排除方法
1. 生產運營管理的世界級標竿—豐田生產系統
Ø 豐田汽車的經營實績介紹
Ø 從豐田生產系統的發展軌跡探索豐田生產管理的核心理念
Ø 全力排除現場浪費是豐田生產系統進化的主旋律
2. 庫存浪費的成因、后果與排除方法
Ø 庫存成本之多少？庫存帶來〝掩蓋問題〞的后遺癥！
Ø 降低原物料庫存的方法(物料需求與生產計劃的銜接……)
Ø 降低在制品庫存的方法(制程集結化與降低移動批量……)
Ø 降低成品庫存的方法(精益設計、需求掌握、平準化、及時生產……)
第二講 搬運浪費與生產過多/過早的浪費的成因、后果與排除方法
1. 現場搬運浪費的成因、后果與排除方法
Ø 從廠房、車間、設備布局看搬運的浪費
Ø 離島式車間與設備布局的其它后遺癥
F 制程中斷造成的停留、等待與批量搬運→形成龐大的中轉庫存→漫長的生產周期
F 見縫插針的派活方式→產生亂流生產→提高管理強度
Ø 制程集結化是排除搬運浪費的優先主題
F 制程集結化的程序：工程分析→時間分析→制程設計→試運行→安定化→平衡化
F 一時之間制程難以集結化的權宜之計：運用后拉式KANBAN系統
2. 生產過多與過早的浪費的成因、后果與排除方法
Ø 從豐田的歷史教訓談JIT(及時生產)概念的起源
Ø 從莫菲定律談錯誤的管理邏輯所產生的惡性循環……
Ø 從〝計劃跟不上變化〞談變化的成本連鎖擴大效應
Ø 〝控制變化〞是〝制訂和實施有效的生產計劃〞的首要前提
Ø 制訂和實施有效的生產計劃的其它要件：
F 產能/負荷是怎么算出來的？
F 生產計劃的平準化……
第三講 多余的加工作業與動作的浪費的成因、后果與排除方法
1. 多余的加工作業浪費的成因、后果與排除方法
Ø 多余的加工作業是一個可怕的成本黑洞
Ø 多余的加工作業的識別、發生源分析與清除方法
F 工程/工裝設計、
F 公差設計法、
F 零部件減半法、
F VA/VE價值分析法……
2. 多余動作的浪費的成因、后果與排除方法
Ø 動作浪費、動作改善、動作標準化的管理意義
Ø 動作改善的原則與方法
Ø 動作分析與動作經濟原則
第四講 等待的浪費的成因、后果與排除方法
Ø 從需求波動與資源運用談起……(最大的等待浪費)
Ø 從生產計劃、細部排程與派活方式看系統之間的等待
Ø 從制程效率與平衡率損失看系統內部的等待
Ø 觀察、發現〝等待現象〞是尋找改善機會的最佳方式
第五講 制造不良品的浪費的成因、后果與排除方法
Ø 什么叫不良？制造不良品會產生多少浪費？
Ø 不良品產生的原因與控制方法
F 設計和生產出沒人要的產品是最大的浪費
F 工程與技術開發是產生不良品的源頭
F 初期流動管理是最重要的技術移轉環節
F 顧客與供貨商是最大的外部波動來源
F 生產過程控制—質量是制造出來的
F 檢驗/糾錯與持續改善
F 包裝與交付
Ø 善待/善用過成控制原理的ISO9001系統，不行的話還有TQM！
Ø 從質量成本看質量管理成熟度
第六講： 系統性導入浪費排除的方法、總結與Q&A交流時間
Ø 建立、學習和展開浪費識別活動的方法
Ø 識別優先改善主題的方法
Ø 成立改善事務局、組建改善團隊的方法
Ø 理解豐田各種精益工具與七大浪費的關系 總結與Q&A交流時間 |
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