時間地點：6月09-10日 （上海） 6月23-24日 （深圳）
費 用：2200元/人(包含：課程、講義、午餐、茶點等費用)
學員對象：企業總經理、廠長、生產與研發主管、生產管理人員、物流及采購主管、供應廠商
課程特點：
改善（Kaizen） 是日本企業的核心理念，是日本企業在全球成功的秘訣，并因此而風靡全球。廣州本田（HONDA）的工廠改善（Kaizen）更堪稱典范：借助的改善（Kaizen）深入運用，只用同行的1/5的投資額就建成了中國業內盈利能力最強，發展速度最快的樣本工廠，全面改善（Kaizen）使產品贏得“單車利潤之王”，“新車質量IQS測評度第一”，并且，改善（Kaizen）技術仍舊每年在為企業創造著數以億計的效益……。無疑，改善（Kaizen）力已經成為企業核心競爭力。“深諳企業改善（Kaizen）之道并取得如此成功，除了廣州HONDA外，似乎還沒發現能出其右者”日本改善（Kaizen）專家今井的評論讓中國企業管理者反思……
您的企業是否導入改善（Kaizen）工具、或是否被改善成效不大、改善流于口號、流于表面和形式化、邊緣化、難于推行全面的持續改善（Kaizen）等問題困擾？
本課程是國內第一個最全面、最完整也是最權威的工廠全面改善（Kaizen）實戰課程，集合了中日專家智慧。完善的理論輔以廣州HONDA工廠成功經驗和經典案例，使你在活潑生動的授課＋情景模擬中得到解答，并有如下收獲：
◆改善（Kaizen）技術的主要內容與價值
◆工廠全面改善7大道具與工廠5大現場焦點改善（Kaizen）技法
◆工廠全面改善（Kaizen）實施3大戰略階段和2個延伸
◆工廠全面改善4大境界修煉及如何利用改善（Kaizen）工具對自己工廠實施改善
◆中國企業改善成功的6大要訣
培訓內容：
第一講、企業邁向世界級精益境界的必由之路——工廠全面精益化改善（LP-KAIZEN）
1、 破解企業生命線——“工業利潤”的秘密
2、 工廠16種損失分析5大效益黑洞
3、 中國企業獨特競爭環境與精益化破解
案例：從1法郎到廣州本田的1000億的全球領先的精益化改善之路
4、 精益生產（LP）概論與6大特征
5、 日本企業界的精益革命與全球企業精益化競賽
6、 精益實現的步驟和途徑與中國企業精益實施5大陷阱
7、 全面精益化改善（（LP-Kaizen））目標和效果
8、 從廣州HONDA“單車利潤之王”——看精益化改善（（LP-Kaizen））實施威力
9、 工廠5大焦點改善
第二講、工廠精益化改善（（LP-Kaizen））的系統準備與核心精益理念
1、 區別商業利益與工業利益獲取方式差異
2、 帶動全局——顧客意識
3、 無效作業與價值分析
4、 真正的效率和表面效率
5、 精益企業與庫存原罪分析
6、 討論：零庫存為什么在企業無法實現
7、 高能率不等于低成本
8、 工作率和可運轉率
9、 精益的生產和搬運
10、 企業精益改善（KAIZEN）實施過程中成本控制誤區
11、 精益企業如何實現消除浪費，創造高質量、高收益
第三講、精益改善（LP-Kaizen）技術7大利器實戰
1、 精益改善（LP-Kaizen）技術的系統構成
2、 利器1—門脅總裁的“進出口”業務——學用精益改善破冰工具
3、 利器2——流程標準化
4、 利器3—現場IE技術的運用 （案例練習）
5、 利器4—JIT 改善綜合運用
6、 利器5—品質改善利器應用（案例學習）
7、 利器6—TPM
8、 利器7—讓改善浮出水面
第四講、工廠精益化改善（LP-Kaizen）－現場精益化導入
1、 現場生產精益化綜合改善實戰
a) 生產過剩是罪惡
b) 生產效率和能率
c) 生產精益化改善工具IE運用練習
d) 如何啟動現場精益改善
2、 現場物流精益化
a) 積土成山與庫存精益化控制
b) 信息化控制MRP與現場KANBAN
c) 精益JIT與“一個流”
d）實戰練習
3、 精益現場設備管理
a) 高價的機器如果不使用就是損失嗎？
b) 不要追求高速度、高性能
c) 精益設備控制工具TPM
d) 世界級的精益設備管控
4、 現場精益質量控制
a) 質量是制造出來的
b) 精益質量控制的6－3－1原則
c) “三不原則”與工序質量控制
d) 質量精益改善典范實例
第五講、精益化改善（KAIZEN）－精益物流、供應鏈實施
1、 供應鏈系統潛力、精益供應鏈
2、 如何改善交期（D）
3、 精益企業采購管理原則
4、 ERP與看板（kanban）之精益化應用原則
5、 JIT、LT、RRPPM、每小時制造費用，生產率、庫存和COQ
6、 核心供應商OEM精益化管理
經典案例：豐田OEM精益化管理實例介紹
第五講、精益化改善（KAIZEN）－產品開發與企業精益化的動態適應
1、 如何實現企業精益的應變能力
2、 新產品開發、生產準備的精益動態適應
3、 精益化改善（LP-Kaizen）核心方法——并行工程
4、 新產品研發與生產導入成功的精益化改善模式
5、 案例：被北美企業普遍推崇的本田BP模式
第六講、精益化改善（KAIZEN）－精益導入之人力（HR）篇
1、 精益企業各級主管的HR挑戰與精益文化建設
2、 跨部門團隊工作法（CFT）
3、 多技能培訓與偏差吸收系統
4、 全員改善KAIZAN活動
5、 OJT的模式與激勵原則
第七講：迎接精益革命——精益企業管理者的核心修煉
1、 工廠管理者價值分析與精益化適應
2、 工作職責的精益化定義
3、 管理者精益管理技能9大核心修煉
4、 機能集約的誤區與如何建立精益組織
5、 HONDA的精益化改善（KAIZEN）效能提升之管理工具
第八講：世界級的精益化改善（KAIZEN）6大成功DNA與經驗分享
1、 解密HONDA改善（Kaizen）6大成功DNA
案例討論－“國內**工廠的改善（Kaizen）導入為什么無果而終?”
2、 改善（Kaizen）在中國工廠面臨的管理模式不適應及文化沖突
3、 走出困境，成功改善（Kaizen）6大經驗與范例
4、 附：增強改善（Kaizen）活動魅力30招
5、 討論與交流
講師介紹：徐老師---企業培訓網（m.qkfkpob.cn）特約生產管理顧問、培訓講師，工學碩士，高級生產管理專家。
長期任職于著名的廣州本田（HONDA）汽車有限公司，歷任：新機種生產/品質優化項目執行總監、新工廠（精益）生產準備中心副主任、生產/研發品質改善聯合事務局局長、生產部副經理、品質主管、HONDA供應商工廠診斷和指導專員、本田（HONDA）管理論壇核心講師，曾多次應日本、美國CRS專家組之邀，參加工廠管理與生產力提升研討活動。有著豐富的企業診斷經驗以及生產管理技術、品質競爭力、物流供應鏈等業務流程優化和改善實踐經驗，尤其擅長將國際（尤其日本）最前沿、最實用的工廠管理理念，融會貫通于東方文化背景和本土化吸收實踐中，使組織受益。
徐老師，著有《破解“廣本神話”——中國的精益生產實踐》，并組織中、日專家針對精益生產、工廠全面改善Kaizen、工廠成本控制、質量提升、現場管理等領域開發了《向廣州本田學……》系列品牌課程，引發眾多企業向廣州本田（HONDA）工廠學習的熱潮。
徐老師在數十家工廠指導中總結出“任何成功的生產理論都是實用的，任何實用的理論都是活潑的”，所授課程也一直以實務和活潑的“案例式教學”來傳達為嚴謹的生產管理理念為最大特色，觀點新穎，思路清晰、邏輯嚴密，并且案例鮮活詳實、緊扣企業管理國際前沿和最新進展。課程互動性強，實踐性強，課堂生動有趣，使學員強烈共鳴并從中受益。 |
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