時間：2007年8月4-6日（2天培訓+1天企業參觀）
參觀：視企業生產經營情況而定，8月6日參觀通用、大眾、寶鋼、夏普、日立、可口可樂等企業中的1-2家！
地點：中國·上海
費用：2600元/人（包括授課費、講義、證書、午餐等）
課程目的：
先進的 設備管理是 制造型企業降低 成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的最高限運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。我們希望學員通過此次課程： Ø從 客戶的角度出發，認識價值和發現制造過程中的浪費，并消除浪費 Ø 了解TPM對企業的重要 Ø OEE的計算和如何改善OEE Ø 理解5S與TPM的關系。 Ø 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平 Ø 掌握實施TPM的方法 Ø 本課程將為學員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解，供學員參考運用
課程大綱：
1、TPM概述
Ø TPM的起源、概念、特色
Ø TPM活動的目標
Ø TPM活動八大支柱
Ø TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
n 什么是預防性維護
n 什么是預見性維護
n 預防性維護案例講解
n 可靠性工程的運用
n 如何提升維護工作的品質和效率
2、 設備關聯分析
Ø 設備故障損失原因分析與對策
Ø 損失計算及數據收集
Ø 評定目前的設備運行狀態
n 評價指標，機器利用率，設備停機時間等
n 維護及維修成本
n TPM工作的優先順序
n 實例學習
Ø 總體設備效率（OEE）
n 什么是OEE
n 認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
n OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
n OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
n 如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
n 如何建立基于OEE的設備管理監控
Ø 其他重要TPM指標：MTBF及MTTR的概念與應用實例
3、 TPM組織及職責界定
a) TPM 項目負責人：能力評定，確定項目需求，實施計劃，職責 c) 維護人員：制定、實施分級的PM計劃，建立數據，緊急、日常的備件計劃,與操作工合作并提供技術支持
d) 操作員：5S檢查、日常維護、維修申請，改進建議，促進TPM
4、 TPM活動的根基—5S與目視控制
a) 5S與TPM的關系
c) 5S設備檢查和清潔計劃，（實施周期等定）
d) 目視管理概念
e) 目視管理在現場設備維護的作用
f) 如何通過目視管理改善設備故障
g) 實施設備維護的目視管理
h) 5S、TPM等級評定方法
5、 TPM系統實施的七大步驟
Ø 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
Ø 維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
Ø 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
Ø 指導操作工掌握PM方法，以及早發現問題
Ø 指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
Ø 實施5S管理及組織活動，確保計劃執行
Ø 監控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統
Ø 案例學習
6、TPM活動的維護
Ø SMED設定、換型換線時間改善技巧
Ø 設備管理的標準化作業實施方法
Ø 備品、備件使用管理計劃
Ø 分級維護能力建立, 維護作業規范化
Ø 間接部門的TPM活動,提倡部門間合作
7、設備能力的持續改善：TPM的KAIZAN實施
Ø 什么叫KAIZAN
Ø 設備能力的改善方法論：CIP(持續改善流程)
Ø TPM的KAIZAN案例介紹
8、TPM推行十二階段
導師簡介：Tim Tang
※ MBA ，精益 Lean Master 、 IE 專家，精益項目負責人之一 。 ※ 于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產主管、高級IE主管，熟悉精益生產流程優化，是國內最早接觸精益生產思想的專家之一。 ※ 后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件 供應商）擔任設備維修經理、TPM負責人、精益生產經理等職。在上海通用汽車擔任制造部經理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產現場的持續改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠。 ※ 在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內負責推行精益生產技術。 ※ 擅長于企業診斷、精益制造與拉動生產系統設計和改進，制造能力（設備、廠房布局及 人力需求）規劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產效率改進（生產線平衡、快速轉換）、JIT、流動制造、TPM、 庫存控制及內部 物流系統設計、精益 生產管理、現場效率改善、IE工程、供應鏈管理、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。 ※ 輔導過的部分項目有 : 某大型國際化纖制造業TPM實施顧問 ; 在某汽車公司應用IE技術，采用模特排時法（MOD）優化車身裝配線，提高勞動生產率20%；某汽車零部件企業精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產（LP）體系項目總負責人，協調組織各個子項目，歷經三年全面實施了精益生產體系；某大型IT制造業精益 戰略整體實施項目經理 等等。 ※ 曾經培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達電子等近千余家企業。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現場的豐厚經驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。 |
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