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一、【為什么要參加《精益生產》課程？】
2004年至今,已有超過7000家優秀制造業企業參加過此課程學習；
精益生產是目前全球企業公認的“最低成本生產系統”的管理模式，制造業必修之課；
您也許參加過精益生產的課程，但您是否學習過原汁原味的豐田公司實戰經驗；
從客戶角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；
精益生產是當今全球最卓越的制造業管理模式，是基于供應鏈進行全流程徹底地去除各個生產環節的浪費，以最低成本生產出最高品質產品的管理運營方式。

二、【課程介紹】
    “精益生產”是企業生產流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創制。
    自1977年以來，豐田公司高瞻遠矚，為企業能在未來競爭中脫穎而出，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，也就是“精益生產”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和！近20年來福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕等全球卓越企業，皆以精益生產權威豐田公司作為學習標桿；世界500強企業也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產改造，這種管理模式作為能“抵御風險的生產系統”而被全球制造業所矚目，同時又被稱為“最低成本的生產系統”。若非實施精益生產系統，豐田公司不會獲得今日的巨大成功。
    21世紀，全球企業在相互激烈的競爭中進入微利時代。“精益生產”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業贏取市場的“殺手锏”，是中國企業面臨全球化競爭的必修之課。

三、【課程對象】
    制造業企業總經理、副總經理、生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、卓越制造經理、供應商等（本課程尤其適合制造業企業全體干部集體參會、思考、研討本企業的生產浪費、JIT、庫存、資金周轉率、縮短生產周期等相關問題，召開會后會，效果極佳）。

四、【課程收益】
（1）能區別增值和非增值工作;
（2）能描述七種浪費;
（3）了解每個“精益生產”工具的好處與收益;
（4）能運用“精益生產”的工具改進你的工作;
（5）能進行精益生產體系審核改進你的工作;
（6）明確企業現場中的七大浪費，認識價值和發現過程中的浪費,并持續消除浪費；
（7）學會利用生產過程中的設計、管理改進等方法、提高企業盈利能力；
（8）浪費最小化，快速質變，在正確的時間和地點用正確的方法做正確數量的正確事情。

五、【教學特色】
多媒體教學、 沙龍、 現場講授、  對話互動、  豐田案例分析、  案例現場錄像、客戶代表分享。

六、【講師介紹】辛越博士
    工商管理碩士，企業物流和運作管理博士，精益生產實戰專家；
    華制精益研究院首席精益顧問；
    曾任多家 500強企業中國區生產總監；
    近十年來一直從事制造型企業的生產、運作及質量方面的管理工作；
    曾任上海新達電訊廠質量經理，中日合資某汽車零件有限公司運作經理；
    曾咨詢過的公司：EMERSON羅斯蒙特、TsingTao 、青島啤酒、KIRK電聲器材、BASF 巴斯夫、ALFALAVAL流體設備、上汽空調、南京依維科、ABB、BWF必達福、YORK空調、MORGAN碳制品、DOW陶氏、EXXON MOBIL、SCHNEIDER電氣、羅地亞……

七、【培訓大綱】

第一單元（基礎篇）
★  精益生產的原理與效果
★  精益生產必然誕生
★  企業的運營目的與獲得利潤的兩手法:
①降低成本   
②提高生產效率
★  精益思想——首先確定一個要達到的理想狀態,然后去想怎么做？
★  豐田生產方式的特征是徹底消除浪費
★  工廠中的七大浪費
①制造過剩的浪費      ②等待的浪費      ③搬運的浪費     
④加工的浪費          ⑤庫存的浪費      ⑥動作的浪費    
⑦生產不良品的浪費
★  浪費的源頭
①制造過剩的浪費
②人員過多的浪費
★  精益生產方式兩大支柱:
①自動化
②準時化
★  精益思想告訴我們
① 成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動作到處都存在浪費現象

第二單元（實現精益生產的十大招數）
第一招：5S
①5S真經    
②5S應用                   
第二招：可視化管理（Visual Management）
①周期性信息展示
②3M的實時監控
③基于“三現主義”的異常管理
第三招：問題解決（8D）
①5Why
②8D
③快速響應異常管理六要素
第四招：全員生產維護（TPM）
①TPM的概念和目的                
②五大對策和八大策略
③自主維護保養的七個層次          
④TPM實施的十大步驟
第五招：標準化作業
①標準作業條件                    
②標準作業三要素
第六招：改善-Kaizen
①改善步驟                        
②改善ECRS手法 
第七招：防錯-Pokayoke
①追求零缺陷                      
②品質三不政策
③自働化三原則
第八招：看板-Kanban
①看板的種類與工作原理            
②看板的實施前提
③看板六原則
第九招：快速換模
①SMED的原理                     
②SMED的五步工作法
第十招：約束管理（TOC）
①TOC的原理                      
②TOC的五步工作法

第三單元（總結篇）
★ 價值流圖分析方法
★ 精益之旅
★ 精益生產實施績效指標