時間地點：2008年04月18~19日 北 京
培訓費用：2800元/人（含培訓費、資料費、午餐、培訓證書等）；我司可協助預訂住宿酒店，費用自理。
培訓對象：總經理、生產總監/廠長、生產經理/生產主管，IE及工藝工程師及一切對精益制造技術感興趣的人員
課程特色：
生產企業基本狀況分析（左面為反映的代表現象，右面為課程提供的基本解決思路）
思想意識轉變
市場壓力：競爭者分割市場，定單頻繁變化、造成客戶生產計劃的變化、給生產系統造成沖擊
內部壓力：停工待料、積壓庫存、設備故障、質量問題、人員調配、超時加班、額外費用
客戶壓力：多品種、小批量，個性化定單，需要特殊定制、準時交貨、產品生命周期越來越短、不斷改進質量并降低銷售價格
自動化越高越好—精益生產強調半自動化的設備與靈巧的雙手
庫存不是浪費—庫存是萬惡之源，生產過多（提前）是浪費之首，庫存掩蓋了所有的問題
ERP 與精益生產相矛盾—如何正確看待信息化系統和控制信號系統
市場變化是絕對的，生產計劃肯定變化無常，無法均衡生產—生產計劃的簡單直觀控制、均衡化的意義
生產線現存能力決定不能生產多種型號的產品，所以不能經常做很大的調整變化—生產線的柔性化生產
推動精益生產是生產部門的事—全公司全員參與，全方位支持
精益生產究竟能給企業帶來什么？—降低成本，改善質量，縮短生產周期、快速反應、增加系統柔性；強調5個原則：Value、Value Stream、Flow、Demand Pull 、Perfect
精益管理體系與方法
為什么要建立連續流、為什么庫存是浪費、如何分配加班、為什么要流程優化、為什么要消除瓶頸、快速換型、負荷平衡；為什么必須搞TPM；批量、成本、交期、質量要素關系—Batch& Flow模擬游戲
為什么產生庫存——“時代錯誤”的庫存，“積習難改”的庫存，“產能不均”的庫存，“制程集結”的庫存，“消化不良”的庫存，“候鳥作業”的庫存，“討厭換模”的庫存，“月底趕貨”的庫存，“基準沒改”的庫存，“顧及安全”的庫存，“季節變動”的庫存
如何降低在制品庫存束手無策，不知如何下手——U-Shape（流線化、垂直式布置）生產；制程短，靈活
公司從采購到成品發貨整個，不知瓶頸在何處，如何最大程度的改進生產力？過分樂觀公司增值行為，內部改善動力不足——并描繪價值流，分析公司增值行為
員工、班長對“ 有效產量”的概念淡薄，需求計劃與生產量不協調——多品種，小批量-精益思想
5S意識差，參與不夠，習慣難改——如何引導積極參與（思想轉變-有效活動展開-制度建立-全員參與-持續活動）
抱怨生產任務忙，無暇顧忌現場改善——流程改善、思維方式的改變-流程改善-小組改善活動
員工缺乏成本意識，不知如何降低成本；成本不斷上升，而客戶又要求降價
大家都在做事，忙忙碌碌，沒有分析是否增值—勞動改善勝過勞動強化，增值與浪費
從接單到出貨到時間太長，客戶要求Lead time 降低—從流程入手，增值/非增值分析，動作要素分析
設備運行有效性差（突然停機、計劃停機時間長、故障維修時間長、全速運行時間短……）—分析瓶頸或重點設備關鍵有效性參數
維修與操作心態的問題：只有修理，沒有保全；沒有救火的觀念；只有單兵作戰，沒有團隊精神；我操作，你維修；我維修，你設計；我設計，你操作；迷信高速設備—TPM全員設備維護，持續改進
同一生產線排程多種產品，換型時間長，導致生產計劃的靈活性差，由于生產換型時間長，導致必須備庫存—提高換型速度，掌握快速換型8步法。
生產瓶頸問題導致生產線效率低下—如何解決瓶頸，ECRS原則，負荷平衡，生產線速度分析，TAKT Time分析。
產銷協調不好，緊急插單太多；生產排程不順，頻頻變動，造成生產線隨之變動—柔性生產
傳統直線型生產線的帶來問題（產品質量不易追溯，缺乏柔性，不利員工溝通，浪費空間，計劃變化帶來沖擊）—改成“U”型布局
生產線負荷不平衡—消除七大浪費、消除六大損失、員工培訓標準化操作、ECRS、消除系統變差
多品種，小批量要求快速換型，頻繁送料—物料系統如何搭建，拉動系統如何建立
物料供應不上，經常會缺料；存貨居高不下，呆料增加，但缺料仍經常發生、物料斷貨——適時供貨、系統供貨
精益生產的推行策略
課程大綱：
一 精益生產概況
從生產系統和市場特征的演變闡明精益生產系統的特征：站在客戶的立場上來看待產品的價值，利用小批量連續流和拉動技術來改善產品的價值流，通過縮短生產周期提高系統的應變能力以滿足多品種小批量市場的需求。
二 生產中的價值流圖析
生產活動是否合理組織？企業資源能否得到充分利用？價值流圖析提供了一種系統的改善工具，使你“看到”從訂單處理到成品發運之整個過程的物流和信息流。通過現況分析和未來前景的規劃，利用不同的精益工具達到改進的目的。
三 消除七大浪費
介紹生產中七大浪費的識別和消除方法及步驟。通過推行“5S”、直觀控制和建立多功能自我指導團隊，為實施精益生產和追求增值最大化打下堅實的基礎。
四 質量、成本和交貨期
介紹質量系統概況；質量改進小組對待質量的心態和改進工具；掌握過程控制及生產件批準程序；防錯系統與失效模式分析；如何從流程分析縮短交付周期；如何從時間分析縮短制造周期；講解提高生產率的手法；消除浪費與降低成本。
五 快速換型
精益系統需要設備的運行能力、可靠性和快速換型來實現其高效和靈活性，設備運行的時間損失、速度損失及質量損失影響了整體效能。全員設備維護、操作者主人公觀念及提高換型速度是改進運行效率的有力工具。
六 生產流程設計
從分析客戶需求和計算需求節拍入手，關注主要的產品家族，運用動作分析、時間研究平衡“U”型生產線并實現單件流。設置不同的工作速度以應變需求的波動。
七 看板拉動系統
介紹準時化物流系統的特征和實施技術。建立連續流和超市拉動系統。學習領料方式和送料方式；介紹物流模型學會并利用“過程中看板”和“消耗填充看板”來實現拉動生產。掌握混流生產和均衡生產技術。
八 精益實施戰略和跟蹤指標
實施精益生產的理由；角色轉變；精益技術之培訓；制造系統差距評估跟蹤指標；實施策略及時間框架。
講師介紹：Mike Chen
精益生產專職顧問，負責精益生產系統的培訓、咨詢與輔導。具有20年的生產管理經驗。曾長期就職于德爾福派克（Delphi,原美國通用汽車旗下世界上品類最豐富的汽車零部件生產商）和全球著名電氣制造商愛默生（EMERSON）公司亞太區的精益生產系統經理，成功地推動了數家公司11個分廠整個價值鏈上的精益生產系統的建立與實施，成效顯著。陳先生先后赴德國接受世界級權威機構REFA系統培訓；參加美國生產力促進局長期培訓、參與美國總部生產系統的實施工作；在英國、墨西哥、香港參與全面的精益生產系統推動工作。
專長領域：
精益生產及價值流圖析實戰、5S 及目視工廠、8D法問題解決技巧、全面生產保養、快速轉換、一個流生產、看板管理等實戰訓模塊。入廠培訓、現場指導與跟蹤增值服務相結合，全面提升企業生產制造水平。
服務客戶：
曾接受其培訓的有華納、百事、賽格日立、通用電氣、約克空調、安普連接器、BHP、達能等300多家企業，并為湯姆遜多彩顯、東風汽車、長城汽車、ABB、樂華空調、科勒、迅達電梯、美的、藍月亮、Timken、神龍汽車、丹弗斯電氣、 IBM長城、IBM國際、華納糖果、華納刀片、 安利、 愛立信、OTIS電梯近百家企業作了內部培訓。 |
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