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★主講老師：徐明達

★課程地點：順德

★參會時間：2008年12月13-14日(共二天一夜)

★費用明細：① 團隊套票一：8778元（3個參會名額）

② 團隊套票二：13860元（5個參會名額）

③ 團隊套票三：26180元（10個參會名額）

④ 團隊套票四：36960元（15個參會名額）

⑤ 團隊套票五：46200元（20個參會名額）

⑥ 團隊套票六：64680元（30個參會名額）

（ 注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。）

一、【為什么要參加課程】

    ·現場是成本的中心。一方面外部成本飆升，企業陷入生死困境；另一方面生產現場浪費現象觸目驚心，大量資金白白流失，您是否為此而揪心？

    ·生產現場秩序混亂，不良品經常出現，安全生產無法保證，您是否正為此類問題而煩惱？

    ·投入巨資更新設備，但工人操作效率低下，沒有實現預期成效，您是否希望在此方面有所突破？

    ·不用增加人、財、物的投資，以現有一切為基礎進行調整和改善，就能迅速降低成本、提高效率，您是否愿意嘗試？

    ·華制《現場改善的十大利器》集精益生產、可視化管理、5S、TPM、IE等現場改善之所長，圍繞生產現場的典型問題，提煉出現場改善十種方法，有效解決您為之煩惱的各種生產現場問題，立竿見影地降低成本。

    ·超過5000家企業聆聽了華制此課程，逐步推行現場改善，效果顯著。現場改善是幫助制造業度過經濟寒冬的必行措施！

二、【課程介紹】

原材料價格不斷上升、人民幣升值、出口環境惡化以及新《勞動合同法》的實施，導致生產成本急劇上升，制造業企業面臨前所未有的經營困境。某項權威調查顯示，僅2008年上半年珠三角、長三角就有20%的制造業企業倒閉，全國6.7萬制造業企業倒閉，數十萬制造業企業正在倒閉的邊緣苦苦掙扎。怎么樣在經濟寒冬中“保命”，如何在逆勢中崛起？實施現場改善，消除浪費，降低成本，提高效率，是行之有效、簡單易行的方法。

現場改善強調從現狀著眼，利用現有的人員和條件，通過對細小不合理處的不斷改善，消除浪費，提升營運效率，降低成本。徐明達老師憑借自己深厚的理論功底和在制造業企業36年豐富的實踐經驗，結合中國制造業現狀，歷時多年，不斷完善創新，形成了現場改善的十種有效方法。通過大量生動的國內外案例、形象的手繪圖和徐老師深入淺出的講解，您可在短時間內迅速掌握這十種方法。這十種方法可操作性強、易實施，將幫助您的企業持續降低生產成本，贏得競爭優勢，順利過冬！

三、【課程對象】

制造業總經理、生產副總、生產部經理、生產主管、車間主任、班組長（本課程尤其適合制造業企業全體干部集體參會、思考、研討本企業的質量管理、成本降低、現場浪費、現場分析、持續改善、工序分析、團隊合作、生產率等相關問題，召開會后會，效果極佳）。

四、【教學特色】

多媒體教學、沙龍、現場講授、對話、互動、案例現場錄像、客戶代表分享、發放證書

五、【課程收益】

    ·幫助到學員認識到生產現場是企業的成本中心，提高現場改善意識；

    ·樹立強烈的成本意識與持續改善的目標，掌握長期推行現場改善的要點；

    ·了解生產現場的典型問題，掌握發現問題、分析問題的方法；

    ·掌握現場改善十種主要方法；

    ·制定出切實可行的現場改善方案；

    ·與權威專家、業內精英面對面溝通、交流。

六、【講師介紹】

徐明達  老師

    ·實戰生產管理專家、高級工程師、享受政府津貼的優秀專家、中國管理科學研究院特約研究員、QC小組工作部長

    ·擁有36年制造業管理經驗，先后在大型國有企業、民營企業、外資企業工作，對生產、現場問題有深入的研究，具有豐富的實戰經驗

    ·編著有清華大學出版的《質量管理小組活動基礎·工具·技巧》，北大出版社出版的《我們配做主管嗎？》

    ·設計研制過六十余項專用設備和革新，獲得多項國家專利

    ·曾服務過的客戶：東風汽車集團、中國石油、蘇泊爾、天士力、海信、春都集團、富士高集團、宇通集團、廣安集團、杭州民生藥業……

七、【課程大綱】

第一章  現場主管的角色認知及使命——精細化的主角

1.為什么要向精細化管理轉變

2.生產主管在精細化管理中的角色、職能與責任

3.生產主管如何成為精細化的主角

    ·做橫向通、縱向精的復合型主管

4.如何讓精細化管理變成可執行的制度

第二章  怎樣進行現場分析和診斷——增益策略

1.生產現場對企業的重要意義

    ·生產現場的成本中心地位

2.生產現場的八大浪費

    ·不良、修理的浪費      ·加工的浪費        ·動作的浪費         ·搬運的浪費

    ·庫存的浪費       ·制造過多或過早的浪費       ·等待的浪費     ·管理的浪費

3.怎樣進行現場分析和診斷

    ·現場分析的六個方面：流程分析、生產改進、合理布局確定合理方法、落實補充辦法

    ·現場診斷的五個重點：搬運、停放、質量、場所和操作者的動作分析

4.消除浪費的工具和手段

    ·六何分析法：對象、場所、時間、程序、人員、手段

    ·分析的四種技巧：取消、合并、改變、簡化

5.案例：豐田怎樣進行現場分析和診斷

第三章  利器一：工藝流程查一查——查到經濟合理的工藝路線

1.流程圖的作用

2.流程圖的分析

3.流程圖的繪制

    ·現場指導繪制流程圖

4.案例：某公司工藝流程分析

第四章 利器二：平面布置調一調——調出最短路線的平面布置

1.工廠總平面布置的原則

    ·案例：某企業平面流程圖的優化

3.物料流向圖布置法

4.車間布置

5.案例：某公司車間平面布置建議方案　

第五章 利器三：流水線上算一算——算出最佳的生產平衡率

1.什么是生產線或流水線的平衡效率

2.流水線平衡效率不高的原因

    ·移動方式不合理                 ·節拍不均衡

3.案例：均衡生產線范例

4.平衡流水線的訣竅

5.案例：某企業改善前后的平衡率比較分析

第六章 利器四：動作要素減一減——減去多余的動作要素

1.如何進行動作分析

    ·案例：砌磚的知識、鏟煤的學問

2.動作經濟原則

    ·案例：動作的級別、流水線設計的訣竅

3.如何實現動作經濟

    ·能用腳或左手做的就不要用右手做       ·盡可能雙手同時作業，不要同時休息

    ·盡可能用小的動作去完成

4.案例：某企業動作要素優化方案

第七章 利器五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

1.改善搬運的三個方面

    ·搬運數量                 ·搬運空間                 ·搬運時間

2.物料搬運優化的原則和方法

    ·合理化搬運的原則         ·搬運方便系數圖

3.案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優化方案

第八章 利器六：關鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關鍵路線

1.生產管理的瑰寶-關鍵路線法

    ·練習繪制關鍵路線圖

2.利用關鍵路線法的步驟

    ·關鍵路線的優化案例

3.關鍵線路法在項目管理中的應用

    ·案例：某廠在項目管理中應用關鍵線路法

4.案例：某廠關鍵路線改進圖

第九章 利器七：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率

1.人機分析的涵義與意義

2.人機分析的適用范圍

3.人機分析表的繪制與分析

4.案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表

第十章 利器八：現場環境變一變——變革工作和現場的環境

1．現場管理系統的鐵三角——三大因素（人、物、場）

    ·人、物、場所三則結合的狀態

2. 定置管理工作的目的

    ·提高產品質量              ·提高生產效率            ·減少事故發生

3. 定置管理設計原則

4．開展定置管理的步驟

     ·進行工藝研究          ·人物結合的狀態分析        ·開展對信息流的分析  

     ·定置管理設計          ·定置實施                  ·定置的檢查與考核

5.定置管理的實施——“6S”活動

    ·“6S”活動（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）

6.案例：某公司定置管理實施方案

第十一章 利器九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題

1.目視管理的作用：透明化、視覺化、標準化

2.目視管理要點

3.目視管理的方法

    ·看板管理：讓所有的人一看就知道怎樣做       ·色彩管理：直觀透明       ·標志管理

4.目視管理的手段－紅牌作戰

5.案例：某企業的目視化管理

第十二章 利器十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決

1.對操作者的管理：三自、三檢、三工序、三不放過

2.對設備的管理：三好、四會、五紀律

3.對環境的管理：堅持五不走

4.質量改進的八個步驟

    ·現狀調查        ·原因分析       ·確定主要原因        ·制定對策、

    ·實施對策        ·檢查效果       ·制定鞏固措施        ·遺留問題和下步打算

5.8D工作法

    ·八項紀律制度              ·8D流程示意圖

6.案例：某廠尋找問題根源

第十二章 全員改善活動的開展與推進

1.改善從問題開始

    ·案例：豐田“好想法、好產品”活動

2.全員改善活動的組織與實施

    ·建立改善推行小組                ·制定改善活動推行計劃

3.改善活動成功推行的要點

    ·改善活動推進不可急躁，應穩打穩扎         ·要“賞識”每個員工的每個建議

    ·管理的新七種工具：關聯圖、系統圖、PDPC法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、箭條圖法、KJ法

4.案例 

    ·理光公司浪費改善活動       ·南開某公司浪費改善活動

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