時間地點:2008年9月19~20日 蘇州
費 用:RMB 1980元/人;包括培訓、資料、證書、午餐、茶水等費用。
課程介紹:
你會不會有這樣的困擾,客戶訂單變化生產調整不易、追加訂單卻碰到設備故障、品質不良高踞不下、積工待料、成本無法下降、人員加班額外費用高,人人都很忙,工作很累卻看不到成效?這些都源于企業隱藏了許多不易被察覺的效率損失,甚至排生產計劃就是“罪魁禍首”,需要我們重新認識現場的生產效率。
隨著中國制造業的大力發展,競爭越來越激烈,成本競爭時代成為新的課題,成本的巨大壓力各企業都必須面對,本課程為學員樹立新的改善觀念,通過效率的損失分析,建立生產現場損失分析的完整框架及相應的解決方法,提升學員改善的眼界和實力,增強生產運營的核心管理技能,為個人的能力提升打下堅實基礎,提升職業競爭力,從而使企業達到降本增效提升生產力,強化企業的體質。
課程目標:
·了解計劃性損失的巨大黑洞
·理解什么是真效率與假效率
·綜合了解現場效率的各種損失LOSS
·掌握現場效率損失LOSS的分析與改善的方法
·掌握排除現場各種損失的方法和運用
·掌握LOSS的計算
課程對象:廠長,生產經理,主管,車間主任、班組長等
課程綱要:
Unit1:介紹項目培訓
·自我介紹
·培訓的時間安排、內容大綱和注意事項
·了解學員的培訓期望
參加者: 學員進行自我介紹,并提出本次針對本次的培訓期望
Unit2:現場效率損失概述
·了解企業競爭主題的改變
·制造業進入成本競爭時代
·為什么計劃性損失是巨大的黑洞
·什么是真效率與假效率
·樹立滿足客戶需求的生產觀念
·了解七大浪費產生的根源
·各種損失
·設備的八大損失LOSS
·人的五大損失LOSS
·材料的三大損失LOSS
參加者:案例演示
提問
簡單的LOSS計算
Unit3:作業效率損失分析與改善
·以人為中心的損失
·動作損失
·標準作業的損失
·配置不均衡損失
·時間觀測的運用
參加者:做練習題
Unit4:作業效率損失分析與改善
·作業分析與改善
·動作經濟的原則
·LINE工程分析
·瓶頸工程效率管理
·路徑分析與改善
·LINE Balancing
·SOP實戰演練
參加者: 練習
·小組討論
·案例分析
·交流管理經驗
·提問
Unit5:設備效率損失分析與改善
·設備效率損失的分析
·設備潛在能力分析
·OEE管理
·非生產性工時損失分析與改善
·案例分析
·稼動率提升的方法
·故障的前期征兆與零故障管理
·如何降低MTTR
如何提升MTBF
參加者: 計算與練習 分析討論
Unit6:快速換模換線-SMED
·縮短換模換線時間的重要性
·SMED的五步驟
·快速換模換線的推動
·設計改善與ONE-TOUCH
·改善案例
參加者:提問 經驗交流
Unit7:系統效率損失分析與改善
·管理損失的危害
·計劃性損失
·效率改善的陷阱
·工程平衡與物流合理化
·批量生產的損失與罪過
·平準化生產的實施及成效
·材料損失(初期、材料、ENERGY)
·不良損失
·防錯POKAYOKE
·案例分析
·JIDOUKA
參加者:提問 案例討論 總結
效率損失計算
解答學員問題
Unit8:人員的改善能力培養
改善成果展示、討論與測試
·個人改善能力培養與評價
·綜合效率改善成果展示
·小組討論
·測試
參加者: 提問 說明
師資簡介:
孫先生,智聯管理咨詢公司 高級咨詢師;美國加州大學 DBA,TPS(豐田)專職講師;曾在豐田工業公司及其核心供應商工廠擔任過質量主管、制造經理,精益生產總監等職務。十余年制造企業工作經歷,從事豐田精益生產方式8年;扎實的系統管理知識與豐富的工廠實踐經驗,課程內容讓學員能真切體驗到培訓的價值和樂趣;孫老師精心設計的培訓講義與企業實際運作及學員情況相結合,通俗易懂,案例詳實,實用性強。
榮譽客戶:西門子電力、豐田汽車、菲尼克斯半導體、亞光耐普羅、中國電信、中國聯通、韶能集團、豐和集團、隆力奇、泰密克、佛山照明、航天機電、圣韓(中國)、建輝建筑、法力諾鋼管、櫻之花墻紙、新大陸集團、玖龍紙業、瑞拓電氣、上海格蘭海芬、實用動力等上百家企業。 |