中國制造業培訓整體解決方案系列課程之一
★參會時間：2009年3月28— 29日(共二天一夜)
★課程地點：無 錫
★費用明細：① 團隊套票一： 46200元（20個參會名額）
② 團隊套票二： 36960元（15個參會名額）
③ 團隊套票三： 26180元（10個參會名額）
④ 團隊套票四： 13860元（5個參會名額）
⑤ 團隊套票五： 8778元（3個參會名額）
（ 注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。）
一、【為什么要參加《現場改善》課程】
---10%的成本降低，可以帶來25%的利潤增長，而生產現場是成本降低的關鍵環節。研究表明：制造業中產品成本的50%～80%是在制造現場發生，90%的問題源于現場，因此現場改善水平的高低直接影響著企業競爭力的高低。
---不用增加人、財、物的投資，以現有一切為基礎進行調整和改善，就能迅速降低成本、提高效率，您是否愿意嘗試？
---通過學習本課程，幫助您至少達到以下目的：消減15%的產品成本； 縮減10%的運營成本；砍掉15%的損失成本。
---華制《現場改善》集精益生產、可視化管理、5S、TPM、IE等現場改善之所長，圍繞生產現場的典型問題，提煉出現場改善十種方法，有效解決您為之煩惱的各種生產現場問題，立竿見影地降低成本。
---超過5000家企業聆聽了華制此課程，逐步推行現場改善，效果顯著。現場改善是幫助制造業度過經濟寒冬的必行措施！
二、【課程介紹】
2008年中國制造業企業面臨前所未有的經營困境，某項權威調查顯示，僅2008年上半年珠三角、長三角就有20%的制造業企業倒閉，全國6.7萬制造業企業倒閉，數十萬制造業企業正在倒閉的邊緣苦苦掙扎。2009年全球經濟局勢仍迷霧重重，怎么樣在經濟寒冬中“保命”，如何在逆勢中崛起？實施現場改善，消除浪費，降低成本，提高效率，是行之有效、簡單易行的方法。
現場改善強調從現狀著眼，利用現有的人員和條件，通過對細小不合理處的不斷改善，消除浪費，提升運營效率，降低成本。辛越老師憑借深厚的理論功底和在制造業企業十幾年的豐富實踐經驗構建了“現場改善屋”體系。在體系篇高屋建瓴地介紹了現場改善的主要理論框架；在基礎篇告訴企業如何搭建現場改善的優良平臺；在維持篇以企業的現狀為基礎確立標準化作業；在改善篇結合大量企業案例詳細講解現場改善的實用工具；最后，在實施篇總結了歐美和日韓的最新理論和實踐內容。
因此，辛越老師的《現場改善》課程不僅給到您的企業實實在在的改善方法和工具，更重要的是從改善的源頭幫助您的企業如何建立一套以低成本為核心的管理體系，這才是幫助您的企業贏得競爭優勢，順利過冬、獲得持續的生存之道！
三、【課程對象】
制造業總經理、生產副總、生產部經理、生產主管、車間主任、班組長（本課程尤其適合制造業企業全體干部集體參會，思考、研討本企業的質量管理、成本降低、現場浪費、現場分析、持續改善、工序分析、團隊合作、生產率等相關問題，召開會后會，效果極佳）。
四、【教學特色】
多媒體教學、沙龍、現場講授、對話、互動、案例現場錄像、客戶代表分享、發放證書。
五、【課程收益】
---認識到生產現場是企業的成本中心，提高現場改善意識；
---樹立強烈的成本意識與持續改善的目標，掌握長期推行現場改善的要點；
---了解生產現場的典型問題，掌握發現問題、分析問題的方法；
---掌握消除現場管理、現場浪費及降低成本的主要工具；
---能夠排除阻礙生產順暢和諧的因素，不斷地消除生產現場的浪費現象，實現生產成本的持續降低。
---與權威專家、業內精英面對面溝通、交流。
六、【講師介紹】辛越 博士
工商管理碩士，上海交通大學企業物流和運作管理博士，國內頂尖精益專家；
華制國際高級顧問、副總裁；
曾任世界著名500強企業中國區總經理；
曾任采購經理、精益經理、工廠廠長，全面負責采購、物料、生產、設備等工作， 其出色業績多次受到亞太區的嘉獎和提升，其領導的工廠亦被評為“亞太區最佳工廠”；
曾咨詢過的公司：EMERSON羅斯蒙特、TsingTao 、青島啤酒、KIRK電聲器材、BASF 巴斯夫、ALFALAVAL流體設備、上汽空調、南京依維科、ABB、BWF必達福、YORK空調、MORGAN碳制品、DOW陶氏、EXXON MOBIL、SCHNEIDER電氣、羅地亞……
七、【授課風格】
辛越博士知識淵博、思維敏捷、條理清晰，具有豐富的實戰經驗，其課堂講授獨樹一幟，風格鮮明。對企業生產現場問題的深入剖析和針對問題的解決方案貫穿整個培訓，直接解決中國制造業企業的實際問題。
八、【課程大綱】
第一篇 體系篇
一、現場管理的五個基本問題
1.我的客戶是誰？2.客戶對我的期望是什么？3.我如何滿足客戶這些期望？4.怎樣知道客戶滿足與否？
5.客戶不滿足時如何改進？
二、現場管理（督導）人員的角色
1．資源輸入的管理(人力、材料和機器) 2.晨集（晨會、班前會TOP 5）3.最佳質量保證生產線證書
4.制定挑戰性目標5.現場督導人員的假想管理功能
案例：日產公司督導人員的職責
三、日本式管理觀的工作職能
1.管理人員的職責（TWI）
1.1工作指導 1.2工作方法 1.3工作關系
2.現場管理人員的能力模型
3.TWI針對督導人員的3種標準
4.日本管理人員3件要事
·人際關系及員工參與的重要性。
·持續改善流程、產品的方法及其價值。
·以科學及合理的“計劃－執行－觀察”循環步驟，用以管理人員及生產的實用性。
四、現場改善：低成本管理方法
1. 現場改善的主要理念
·什么是改善
·改善的主要觀念
·什么是現場和現場改善
2.現場中心
·“現場中心”主義
·“現場中心主義”的好處
3.現場管理的金科玉律
·當問題(異常)發生時，要先去現場。
·檢查現物(有關的物件)。
·當場采取暫行處置措施。
·發掘真正原因并將之排除。
·標準化以防止再發生。
五、現場改善屋：在現場達成QCD
第二篇 基礎篇
一、現場改善屋的基礎
1.學習型組織
2.提案制度及品管圈
3.建立自律
二、如何建立學習型組織
1.學習型組織包括五項要素
2. 團隊的構成要素（5P）目標、人、團隊的定位、權限、計劃與控制
3.高效團隊的四部曲
4.員工激勵和員工自主10要素
5.現場組織架構
管理4層次
晨集 (早市) ——班前會TOP5
三、消除現場不良的工具
1.不合格品產生原因
2.不合格品的三大區別類別
3.豐田作業員的作業標準小冊子
4.最高管理部門每月檢討重點
5.最佳質量保證生產線證書
四、現場經理人員的角色及職責
1.現場管理人員
2.管理職位任務說明
評估組長的主要項目
評估領班的主要項目
督導的職責
3.工數
4.現場必須管理的事項
五、員工潛能開發－在職訓練
1.驚嚇報告（安全）與質量驚嚇
2.驚嚇報告范例
第三篇 維持篇
一、三條基本原則
1.環境維持 2.消除Muda 3.標準化
二、標準化
1.什么是標準化作業?
2.標準化作業的三要素
3.現場改善的三大表單
·標準作業組合票；
·標準作業山積表（柱狀圖）；
·標準作業票。
4.標準化作業的主要特征
5.標準化生產的基本目標
6.標準作業應包含的內容
·工作條件
·工作物和夾具的掌握
·動作的合并
三、提案建議制度及質量圈
1.建立自律
2. 現場管理的3書1表
作業手順書 作業指導書 作業要領書 QC工程表。
第四篇 改善篇
一、財務報表“一點通”
二、七種浪費
過量生產 庫存 運輸 等待 動作 次品 不必要的過程
三、持續改進活動
1.問題解決
2.推進作業改善的四個階段
案例：在佳能公司里的Muda YAMAHA的“無化工程”
四、降低現場的成本
1.成本管理
2.降低成本必須實施7項活動
（1）改進質量 （2） 改進生產力 （3） 降低庫存 （4） 縮短生產線
（5） 減少機器停機時間 （6） 減少空間 （7）降低生產交期
3.實踐現場改善的10項基本規則
4.重要的改善工具——檢查表
5. 建立改善機制
6.IE的追求
五、現場改善七大重點
1.工藝流程－流程圖
2.平面布置
3.生產平衡率vs.生產充實度
4.動作要素
5.搬運的距離、時間和空間
6.縮短工程或項目的關鍵路線
7.人機效率
第五篇 實施篇
一、現場改善活動的實施步驟
選擇工作任務；
收集數據和現狀把握；
應對收集到的數據進行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因；
在分析的基礎上研究對策；
導入、執行對策；
觀察并記錄采用對策后的影響；
修改或重新制訂標準，以避免類似問題的再次發生；
檢查從步驟1到7的整個過程，據以引入下一步的行動。
二、走入現場：兩天期的改善
1.兩天期的改善目標
2.主要的改善活動
（1） 全面質量控制 / 全面質量管理。
（2） 及時生產方式（豐田生產體系）。
（3） 全員生產保全。
（4） 方針展開。
（5） 提案建議制度。
（6） 小集團活動。
3.現場改善活動成功推行的十大表單
改善登記表 改善目標陳述表 改善快報 標準作業票 時間觀察表 標準作業組合票
改善與合理化建議表 改善現場調查表 改善成果跟蹤單 改善成果發表會 |
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