培訓(xùn)安排：6月23-24日 廣州
培訓(xùn)費(fèi)用：3880元
授課對(duì)象：工廠經(jīng)理，生產(chǎn)總監(jiān)和營運(yùn)總監(jiān)，生產(chǎn)經(jīng)理，維護(hù)經(jīng)理，技術(shù)經(jīng)理和質(zhì)量經(jīng)理，生產(chǎn)主管和車間主任，維護(hù)主管和技術(shù)人員，設(shè)備人員、班組長和業(yè)務(wù)骨干等。特別提醒：設(shè)備綜合效率推動(dòng)絕不是一兩個(gè)人的事，也不是靠任何一個(gè)部門就能解決的問題，5-8管理團(tuán)隊(duì)共同參與效果最佳。。
課程背景：
世界經(jīng)濟(jì)復(fù)蘇進(jìn)行時(shí)，中國經(jīng)濟(jì)發(fā)展進(jìn)入新常態(tài)，工業(yè)4.0、移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)+，一個(gè)個(gè)新名詞撲面而來，德國工業(yè)4.0和中國制造2025，將從觀念、技術(shù)手段上極大地提升制造業(yè)的效率，未來企業(yè)的競爭一定是效率之爭，這已經(jīng)毋庸置疑。
目前國內(nèi)很多制造企業(yè)還有很多在使用設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間、故障停機(jī)率來考核設(shè)備部門及其績效。這些指標(biāo)不能完整地體現(xiàn)設(shè)備的工作成績，也不能體現(xiàn)與生產(chǎn)有關(guān)各部門對(duì)生產(chǎn)的影響。自上個(gè)世紀(jì)70年代英國的維修雜志主編丹尼斯巴克斯發(fā)表了設(shè)備綜合工程學(xué)的理論，提出要用設(shè)備綜合效率來衡量設(shè)備的績效。引起了維修行業(yè)的廣泛的關(guān)注和進(jìn)行了深入的研究，經(jīng)過實(shí)踐取得了良好效果。
OEE目前已經(jīng)成為企業(yè)公認(rèn)的考核設(shè)備運(yùn)行效率的重要指標(biāo)！
OEE的評(píng)價(jià)可使設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)與企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效率結(jié)合起來，有利于“設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)”，從而形成全員參與的設(shè)備維護(hù)的綜合管理體制。 OEE的統(tǒng)計(jì)和分析能全面暴露出企業(yè)效率管理各個(gè)方面的問題。有利于改善設(shè)備的使用、維護(hù)保養(yǎng)、 資材保證、質(zhì)量檢查及后勤服務(wù)的工作，消除浪費(fèi)，挖掘生產(chǎn)潛力、提高生產(chǎn)效率；提高企業(yè)利潤和投資回報(bào)率。 世界經(jīng)濟(jì)500強(qiáng)企業(yè)、無論是在歐美還是日韓，都在使用設(shè)備綜合效率OEE來評(píng)價(jià)和管理設(shè)備的績效，因此引入OEE管理是現(xiàn)代管理的大勢(shì)所趨，是實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。 OEE是構(gòu)建工廠數(shù)字化管理的基礎(chǔ)，適應(yīng)未來制造大數(shù)據(jù)的采集和分析應(yīng)用。然而，在運(yùn)用OEE開展設(shè)備管理工作時(shí)，我們常常面臨：
OEE指標(biāo)如何計(jì)算，在企業(yè)內(nèi)部無法統(tǒng)一，大家對(duì)OEE的理解不一致；
只有設(shè)備部在為OEE努力，其他部門支持少，OEE很難提升；
為什么我們的OEE看起來很高，但是實(shí)際的設(shè)備利用率卻遠(yuǎn)遠(yuǎn)沒有達(dá)到要求；
OEE作為一項(xiàng)綜合指標(biāo)，考驗(yàn)工廠的諸多能力，如何系統(tǒng)提升OEE往往沒有頭緒；
本課程通過講授結(jié)合成功經(jīng)驗(yàn)分享的做法，給學(xué)員以訓(xùn)練。幫助學(xué)員掌握企業(yè)可以持久運(yùn)行的改善設(shè)備綜合效率OEE的方法，進(jìn)行探討適合自己公司的推進(jìn)方式，從而解決推進(jìn)過程中的一系列實(shí)戰(zhàn)問題，為企業(yè)長久高效運(yùn)營提供可靠的保障。
培訓(xùn)目標(biāo)：
·認(rèn)識(shí)設(shè)備工作中的各大LOSS
·了解設(shè)備考核指標(biāo)0EE的內(nèi)涵和意義
·在現(xiàn)場實(shí)踐中如何正確使用OEE來考核設(shè)備效率
·全面了解、掌握OEE的計(jì)算方法，通過對(duì)企業(yè)設(shè)備OEE的計(jì)算過程可以了解到企業(yè)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)過程中的各種損失，從而有針對(duì)性的改善企業(yè)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)狀況，提高生產(chǎn)效率等
·提升設(shè)備綜合效率的種種具體做法
·通過實(shí)例的討論和練習(xí)，掌握0EE提升的步驟
·掌握如何構(gòu)建以效率提升的OEE管理體系
·掌握OEE效率提升的信息化管理
課程大綱：
第一單元 OEE設(shè)備綜合效率基礎(chǔ)知識(shí)
設(shè)備的效率化
設(shè)備效率化的目的
企業(yè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)大有潛力可挖
什么是OEE設(shè)備綜合效率
結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際看日歷時(shí)間的組成
影響OEE的六大損失解讀
妙哉！六大損失與喜羊羊灰太狼
單臺(tái)設(shè)備生產(chǎn)的OEE計(jì)算
生產(chǎn)線OEE的計(jì)算示例做做看
損失時(shí)間統(tǒng)計(jì)表
OEE設(shè)備綜合效率指標(biāo)比對(duì)
OEE小組應(yīng)該關(guān)注的問題和事項(xiàng)
OEE開展的通用步驟
Quick Response Meeting 快速反應(yīng)會(huì)
橫向展開進(jìn)度管理表
第二單元 [時(shí)間開動(dòng)率]指標(biāo)突破管理
第1節(jié) 故障停止
何謂故障停止損失
故障停止損失的生產(chǎn)的影響
故障的原因-故障不能為[0]的理由
故障改善的基本思想
故障改善思考的轉(zhuǎn)換
故障和由此而發(fā)生的損失之間的關(guān)系
故障規(guī)律與不同役齡的思考
故障發(fā)生的原因剖析
故障發(fā)生5大要因
故障發(fā)生的一般順序
壓力/強(qiáng)度model看故障
故障改善方向-提高信賴性對(duì)策
故障改善方向-故障 “0”化的前提3條件
故障改善方向-去除微小缺點(diǎn)
從成本考量設(shè)備故障停機(jī)三步問題法
1 Step 總維護(hù)成本分析
2 Step FMEA選定削減故障的對(duì)策
3 Step 改善減少故障損失案例
自主維護(hù)與故障削減的區(qū)別
第2節(jié) 切換改善
調(diào)整損失的問題點(diǎn)
從SMED看準(zhǔn)備調(diào)整損失對(duì)策著眼點(diǎn)
效率改善案例練習(xí)
SMED舉例
F1賽車換輪胎
F1經(jīng)驗(yàn)：沒有最快 只有更快
SMED快速化換線
換模作業(yè)過程中的浪費(fèi)
案例：減少換模損失
切替時(shí)間低減及品質(zhì)改善
第三單元 [性能開動(dòng)率]改善落地管理
第1節(jié) 瞬間停止
何謂瞬間停止損失
故障與瞬間停止的差異
瞬間停止/空轉(zhuǎn)形態(tài)
瞬間停止的特征
改善瞬間停止的必要性
短暫停機(jī)MTBF計(jì)算方法
瞬間停止的現(xiàn)象和原因
短暫停機(jī)與自動(dòng)化系統(tǒng)的關(guān)聯(lián)性
三現(xiàn)主義下的現(xiàn)場調(diào)查
以物理觀點(diǎn)觀察短暫停機(jī)
微缺陷與短暫停機(jī)的關(guān)聯(lián)
微缺陷改善注意事項(xiàng)
小停機(jī)16步改進(jìn)程序圖
第2節(jié) 速度低下
速度低下發(fā)生的原因
某企業(yè)專業(yè)梳理的速度低下原因與對(duì)策
現(xiàn)象•原因•思路
速度低下改善6步法
速度低下8步管理法
速度低下改善的12步驟
提升設(shè)備速度改善思路
第四單元 [合格品率]穩(wěn)步提升管理
第1節(jié) 產(chǎn)品缺陷
產(chǎn)品缺陷LOSS
品質(zhì)維護(hù)
精益TPM五大支柱與品質(zhì)關(guān)聯(lián)
品質(zhì)要因和結(jié)果系關(guān)系
要求系-要因系-結(jié)果系的關(guān)系
現(xiàn)有改善和[0]達(dá)成改善的思考方法比較
案例：慢性不良的一般課題
突發(fā)不良和慢性不良的區(qū)別點(diǎn)
不良損失改善的7步驟
不合格品的改善方法
馬達(dá)工程制品品質(zhì)改善事例
作業(yè)失誤后果與原因?qū)Σ叻治?/P>
減少返工損失
通過防呆技術(shù)減少質(zhì)量損失
防呆法機(jī)能
防呆技術(shù)實(shí)施圖
案例：某企業(yè)的紅箱子制度
第2節(jié) 啟動(dòng)損失
設(shè)備啟動(dòng)損失概要
啟動(dòng)損失的改善問題點(diǎn)
啟動(dòng)損失改善的思考方法
設(shè)備啟動(dòng)損失8步對(duì)策法
現(xiàn)狀把握・現(xiàn)場記錄的重要性！
技術(shù)對(duì)策和管理對(duì)策
透過簡單、標(biāo)準(zhǔn)的檢查程序來減少啟動(dòng)損失
研討：故障↓50%的方法
講師介紹：柳草老師
教育及資格認(rèn)證：
·設(shè)備管理高級(jí)講師
·來自世界500強(qiáng)企業(yè)的精益改善與TPM設(shè)備管理專家
·福建省企培師協(xié)會(huì) 常務(wù)理事。
講師經(jīng)歷及專長：
柳老師曾任日本松下電器設(shè)備部經(jīng)理、美資博能特公司持續(xù)改善部經(jīng)理，從事生產(chǎn)及設(shè)備管理多年，并一直從事TPM持續(xù)改善推廣工作，曾赴日本系統(tǒng)接受過TPM培訓(xùn)。
5年以上輔導(dǎo)工廠推行5S、TPM改善與培養(yǎng)人員的經(jīng)驗(yàn)，輔導(dǎo)過近30家企業(yè)60多個(gè)項(xiàng)目，涵蓋5S、效率改善、TPM、質(zhì)量改善等方面。
柳老師擅長的課程有：5S與目視化、TPM、TPM-OPL（單點(diǎn)課程）、OEE、班組現(xiàn)場改善等課程
培訓(xùn)客戶及培訓(xùn)風(fēng)格：
柳老師曾擔(dān)任多家企業(yè)咨詢顧問，負(fù)責(zé)企業(yè)持續(xù)改善的培訓(xùn)及項(xiàng)目實(shí)施工作，積累了豐富的實(shí)踐及授課經(jīng)驗(yàn)，注重理論知識(shí)與豐富的生產(chǎn)實(shí)踐案例相結(jié)合，課程內(nèi)容通俗易懂，易于學(xué)員掌握知識(shí)要點(diǎn)，全程通過案例研習(xí)、小組討論、引導(dǎo)學(xué)員參與，現(xiàn)場輔導(dǎo)等方式讓學(xué)員能充分掌握各種實(shí)用工具，深得企業(yè)高層和學(xué)員的一致好評(píng)！
柳老師曾培訓(xùn)及輔導(dǎo)過的客戶有：中煙集團(tuán)下屬6家工廠（陜西、云南、廣東、江蘇等）、中海油（伊拉克魯邁拉、哈法亞項(xiàng)目、哈里伯頓項(xiàng)目、阿爾比爾項(xiàng)目、綠洲項(xiàng)目）、鞍鋼礦業(yè)（大孤山、齊大山選礦廠、鞍鋼礦業(yè)鞍千礦、東鞍山、東燒廠）、福州大北農(nóng)生物科技、華潤三九、華潤九新制藥、世林冶金設(shè)備、韓國樂星機(jī)械等知名企業(yè)
柳老師的課程輕松幽默，將專業(yè)系統(tǒng)的理論知識(shí)與企業(yè)實(shí)踐相結(jié)合，講解深入淺出，演繹通俗易懂。課堂氣氛活躍，將管理知識(shí)生活化，并輔助大量案例引起學(xué)員共鳴，確保學(xué)員主動(dòng)、持久學(xué)習(xí)。用互動(dòng)、體驗(yàn)、講評(píng)等授課方式，讓學(xué)員在練中學(xué)，學(xué)中練，達(dá)到學(xué)以致用。用企業(yè)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，并將帶方法和工具解決企業(yè)的實(shí)際問題。
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