【上課日期】2018年11月23日-24日
【上課地點(diǎn)】廣州新港西路135號(hào)中山大學(xué)國(guó)家大學(xué)科技園A座
【培訓(xùn)費(fèi)用】5500元（含培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、會(huì)務(wù)服務(wù)費(fèi)、發(fā)票）
【培訓(xùn)對(duì)象】企業(yè)中高層管理者
【培訓(xùn)背景】
制造業(yè)在發(fā)生巨變，客戶(hù)要求越來(lái)越高，要多品種小批量，甚至定制化，還要質(zhì)量好、還要成本低，還要快速交貨！如何適應(yīng)快速發(fā)展的變化，同時(shí)在同行中取得競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，打造核心競(jìng)爭(zhēng)力，且是可以保持持續(xù)領(lǐng)先的核心競(jìng)爭(zhēng)力？當(dāng)今唯一不變的就是變化，如何變的更好？答案就是持續(xù)改善！建立持續(xù)改善的機(jī)制和持續(xù)打造核心競(jìng)爭(zhēng)力是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的保證。
絕大多數(shù)的企業(yè)定了年度目標(biāo)卻不能如愿以?xún)敚陱?fù)一年，目標(biāo)很豐滿(mǎn)現(xiàn)實(shí)很骨感；絕大多數(shù)企業(yè)的改善就像一場(chǎng)活動(dòng)，來(lái)的快走的也快，如何持續(xù)改善？豐田每年有200多萬(wàn)件的改善提案，持續(xù)了幾十年，從行業(yè)的小弟成為當(dāng)今的大哥，利潤(rùn)是同行的多倍甚至幾十倍。如何構(gòu)建持續(xù)改善的機(jī)制，如何實(shí)現(xiàn)企業(yè)的持續(xù)增長(zhǎng)？如何生出持續(xù)改善的DNA？
本課程取制造業(yè)豐田成功之法寶，明制造業(yè)發(fā)展之道，優(yōu)企業(yè)升級(jí)轉(zhuǎn)型之術(shù)，為您的制造升級(jí)轉(zhuǎn)型之路護(hù)航。
【培訓(xùn)目標(biāo)】
·了解豐田成為行業(yè)第一的改善套路，豐田持續(xù)改善的DNA基因
·掌握持續(xù)改善機(jī)制構(gòu)建方法
·理解精益生產(chǎn)及核心本質(zhì)
·理解如何打造企業(yè)盈利型體質(zhì)
·掌握如何打造企業(yè)自身核心競(jìng)爭(zhēng)力
【培訓(xùn)大綱】
一、豐田成為行業(yè)第一的改善套路
1.1 豐田獨(dú)特的4P
1.2 豐田持續(xù)改善機(jī)制
1.3 豐田生產(chǎn)方式及盈利支柱
1.4 豐田持續(xù)發(fā)展的DNA基因
1.5 豐田改善套路
二、打造盈利型體質(zhì)企業(yè)
2.1 企業(yè)的利潤(rùn)都去哪了
2.2 打造盈利型體質(zhì)企業(yè)的路徑
2.3 精益改善五原則與精益生產(chǎn)套路
三、精益工廠(chǎng)最佳實(shí)踐應(yīng)用案例
3.1 流程型企業(yè)精益改善套路與經(jīng)典案例
3.2 汽車(chē)行業(yè)精益改善套路與經(jīng)典案例
3.3家電行業(yè)精益改善套路與經(jīng)典案例
四、企業(yè)發(fā)展之魂“持續(xù)改善文化”
4.1 Toyota Way豐田之道
4.2 企業(yè)可持續(xù)發(fā)展文化與持續(xù)改善文化構(gòu)建
五、交流&問(wèn)答
【培訓(xùn)講師】宋傳承
·華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士，中科院在讀博士
·精益生產(chǎn)促進(jìn)中心 理事長(zhǎng)/資深研究員
·華南理工大學(xué)工商管理學(xué)院 特聘講師
·HLEAN SYSTEM幸福•高效精益系統(tǒng)創(chuàng)始人之一
·國(guó)家注冊(cè)高級(jí)培訓(xùn)師/國(guó)家注冊(cè)高級(jí)供應(yīng)鏈管理師
·精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師、豐田供應(yīng)商TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人
·曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS 學(xué)習(xí)會(huì)推進(jìn)者
·廣汽集團(tuán)工廠(chǎng)規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠(chǎng)規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠(chǎng)規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，精益產(chǎn)線(xiàn)設(shè)計(jì)規(guī)劃；
2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠(chǎng)低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線(xiàn)的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線(xiàn)邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車(chē)廠(chǎng)物流成本低30%。
5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠(chǎng)）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
多家企業(yè)精益咨詢(xún)項(xiàng)目輔導(dǎo)：
1、廣州某電子廠(chǎng)扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)。
2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。
3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。等
輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：維達(dá)國(guó)際紙業(yè)、火星人集成灶、上海飛利浦、寶馬汽車(chē)、福建奔馳、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、臺(tái)灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等。
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