培訓安排：2016年10月22-23日 深圳
培訓費用：3200元/人（含培訓費、中餐、茶點、教材、稅費）
培訓對象：總經理、生產副總、生產經理、計劃及物控、采購團隊、車間主任等管理人員
課程背景：
陶老師帶領團隊走過了近300多家制造型企業及企事業單位，發現90%以上的單位生產計劃天天在制定，而有效執行的約在60%，銷售預測總是沒有可參考性，生產計劃及調度人員素質參差不齊，計劃有效達成率普遍在50%左右，庫存高達日出貨量的數十倍而材料卻總是跟不上進度，緊急訂單寫的“急”字多達七八個......以至陷入管理怪圈而無法自拔,想構建完善的物料控制體系，卻抓不住要領。
生產制造是個系統工作，需要讓信息流（訂單與計劃）與物資流（采購與倉庫）良好匹配和高效對接，才能實現生產過程的順利啟動，產生最終產品或服務而交付客戶，產生業績。陶建科老師通過咨詢現實看到事實并非如此，各部門各自為政，自以為是的現象尤為嚴重，使企業整個生產運作處於低效狀態。
一個中國人是條龍，三個中國人是條蟲，在一個團隊精神缺乏的國度，如何做好生產系統管理，新的時代，呼喚新的方法，走老路到不了新地方，今天陶老師所呈現的，將是一個全新的生產計劃及執行系統全過程的高效運作模式，建議企業計劃管理者、物料管理者、生產執行單位主管級以上人員一起參加，以便多方協同作戰，真正能在企業生產系統落地生根發芽，化無序管理為有序管理，變焦頭亂額為輕松駕馭。
如何讓信息流、物資流高效打通？如何讓職能部門支持生產？如何體現整體業績？......唯有集聚全員力量，打好生產系統這套組合拳，企業效益才能不斷提升，并在激烈競爭中立於不敗之地,也是我們企業中高層管理者必須面對的核心問題，本課程以在短時間內幫助企業解決生產計劃方面的長期難題，并提供相應的操作表單提供，助力企業執行！歡迎報名參加！
培訓目標：
·生產運作管理系統化的概念與思維
·生產制造系統的三大流程
·明確自我職責，提升管理意識；
·生產計劃的生成與控制
·少量多批生產計劃的三大優化手法
·物料存量管理與采購過程控制
·少量多批物資管理的四大優化手法
·工序生產過程的跟進與管理
·少量多批生產過程優化四大手段
·強化企業制度執行力；
·長效機制打造與系統化管理。
培訓方式：
·概念引進、強化意識：全面引進管理概念，強化管理意識和理念；
·案例分析、吸取經驗：結合著名管理案例，分析并討論，問答結合；
·結合實際、模擬聯系：結合培訓前的訪談調研，現場討論分析，提出改進；
·游戲結合、生動深刻：模擬練習分析，游戲分析，獎賞結合，腦力激蕩。
課程大綱：
課前分享與互動
第一講：企業管理現狀分析
1、企業管理的六大問題
2、企業利潤的三大來源
3、信息流、物資流、工藝流三者關系
4、生產系統協同模型分析
第二講：制造業生產計劃的模式
1、計劃性生產特點
2、訂單性生產特點
3、混合性生產特點
4、傳統生產計劃模式的問題點解析
第三講：生管的工作職責與生產指揮權的確立
1、生管的工作目標
2、生管的能力與要求
3、生管的工作職責
4、生管對生產的五重管理
5、生管對生產系統指揮權的確立
第四講：生產排程要領
1、排單的原則
2、排程的要素
3、標準產能計算
4、計劃優先率計算
案例分享
第五講：生產計劃執行的核心手法
1、生產計劃制訂的十六字真言解讀
2、前推生產模式
3、滾動物料計劃
4、頻繁修訂計劃
5、快速響應需求
6、案例分享
第六講：生產計劃的形成
1、年度生產計劃
2、月度生產計劃
3、周生產計劃
4、執行日計劃
5、少量多批生產計劃的三大優化手法
第七講 離散式生產模式計劃特別提示
1、加工順序的評定
2、加工時序的確定
第八講：PDCA、OEC與生管6D工作法
1、生產6D工作法的動作分解圖
1、日計劃——每日工作任務分解
2、日準備——每日做好班前準備
3、日協調——每日信息快速傳播
4、日攻關——每日打通管理瓶頸
5、日稽核——每日稽查、查反復、反復查
6、日考核——每日成果兌現日考核
第九講：6D工作法之日計劃六動作
1、計劃下達：提前鎖定計劃
2、看板管理：確認計劃權威
3、過程跟進：過程分段落實
4、異常處理：問題快速處理
5、P K評比：優秀團隊打造
6、制程改善：全員改進工藝
第十講：6D工作法之日準備六動作
1、物料清單：準備工作列表
2、數質核查：物資點檢核實
3、需求計劃：生成有效計劃
4、采購控制：過程管理跟進
5、倉庫備料：物資主動籌備
6、欠料提報：欠料滾動上報
第十一講: 采購控制與庫存管理
1、庫存帳卡物數據準確性提升手法
2、存量管理計算與執行
3、采購交期跟時十手法
4、采購品質管理十手法
5、采購控制九大步驟
6、采購管理“四備”原則
7、少量多批物資管理的四大優化手法
第十二講：生產過程優化手法
1、增值與不增值
2、個體效率與整體效率
3、短板與瓶頸管理
4、工序優化四大手法
第十三講：如何持續改進和執行落地
1、長效機制的打造
2、執行不力的現狀分析
3、革除執行的四大陋衛
4、五DING管理法
5、課程總結與升華
培訓講師：陶建科老師
·生產效益提升教練
·12年大型制造業管理經驗
·5年生產管理咨詢和培訓經驗
·教育部“卓越工程師培養計劃”項目組成員
·曾任：富士康科技集團 深圳制造總部生管經理
·曾任：意大利德龍健伍 東莞工廠生產副總
專注工業制造型企業生產運作管理，精通信息流、物流(PMC及供應鏈)與工藝流(精益生產管理)。深入掌握臺（日）式、歐美式管理理念，結合中國國情，助力中國企業實現輕松管理；為超過200家工廠提供管理系統升級和企業內訓。
實戰經驗：
在擔任深圳富士康科技集團制造總部生管經理期間，主導生管系統之計劃物控和物管系統之采購運作，實現了計劃系統與采購系統高效對接，并獨創供應商價值輸出模式——與供應商實現技術共享來控制采購成本。并梳理出一套完整的生產計劃運作模式，通過在崗位推廣，讓生產排產及交貨計劃的準確性（達成率）從88%提升至97%，富士康一直延用至今（富士康的交貨準時率要求是96%，日計劃達成率要求是100%，否則罰款）。
在擔任意大利德龍健伍（東莞工廠）生產副總期間，與日、意、英等國同事協同工作，對歐洲企業嚴謹管理方式及精益制造技術深入研究和應用，主導完成快速出貨、工程改進、工藝升級等專題改善項目，將準交率由原來的65%提升到96%，滿足歐洲市場冬季對暖風機、水煲、烤箱、油汀的季節性需求；主導咖啡機制程改善，以原來整個產線550人，690臺/天，提升到360人，950臺/天，產能提升38%，人員減少35%，人員工資由原來的2600元，提升到3900元；主導解決廚師機生產線質量改造，歷時3個月，將燥音控制在60dB以內，合格率達到99.95%；同時整合產線物流，實現整體一個流生產，降低了物料的轉運強度，節省中間人員12人。5年時間為企業創造可量化價值8000萬元，制程時間壓縮1/3,人均產值提升35%。
部分成功案例：
116過濾器（平原濾器）：
通過咨詢輔導落地，存貨降到780萬，下降56%，節約資金80多萬；訂單準交率由原來的不到35%，提升到85%；生產計劃達到周計劃和3日滾動計劃的較佳模式；銷售人員由以前存貨扣款約為工資的25%，下降到不足5%；倉庫整改后，帳物卡相符率從68%，提升至99%；將干膠水時長由24H，調整為6H；卷邊工藝從25件/H，提升至85件；卷圓工藝從8臺老機且效率低下，調整為2臺新機+3臺老機的狀態，效率提升30%，工藝改善強力支持了生產過程，將交期由4天提前至最快2.5天交付。續：長期聘任為董事長特別顧問。
天光科技：
以咨詢模式進駐企業，通過現場指導及導入精細化管理模式，結合IE手法，動員公司全體成員齊心協力，不斷攻關和優化管理，公司4個月后各項數據發生顯著變化：訂單準交率由原來65%達到92.5%；制程直通合格率從調研時的74%提升到91.4%；提升了17.6%；車間員工休息時間由原來每月休息1天到現在平均休息2.5天，以前經常加班到12點，到現在最多加班至21：30；庫存成品由原來1264萬元減少至586萬，減少了53.64%；生產周期由原來的平均9天壓縮為5天；車間人均產值由原來的每月1.21萬元提升到1.88萬元，增長55.4%。
雄星鋁業：
以生產現場管理為切入點，2個月時間讓車間交貨準時率由56%提升到85%，順利將庫存式生產模式過渡為按單生產模式，通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從15天壓縮到8天，協助公司完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作，至項目結束共執行提案22項，為公司節能增效可量化價值達200多萬。
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