培訓(xùn)安排：2016年3月26-27日 臨沂
培訓(xùn)費(fèi)用：3600元（含培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、會務(wù)服務(wù)費(fèi)）
活動安排：
3月25日 16：00-20：00 學(xué)員報到
3月26日 8：30—11：00 專題培訓(xùn)：工業(yè)4.0與精益制造 姜上泉
11：00—12：30 參觀考察：
①山東臨工裝載機(jī)事業(yè)部總裝一車間
②山東臨工挖掘機(jī)事業(yè)部
③山東臨工技術(shù)中心（外部）
山東臨工
13：30—16：30 專題培訓(xùn)：精益制造助力業(yè)務(wù)發(fā)展 姜上泉
16：30—17：30 最佳實(shí)踐分享：臨工之道 山東臨工
17：30—18：00 交流互動：如何學(xué)臨工 山東臨工
3月27日 8：30—12：00 專題培訓(xùn)：精益制造助力業(yè)務(wù)發(fā)展 姜上泉
13：00—16：00 專題培訓(xùn)：精益制造提升組織業(yè)績 姜上泉
16：00—16：30 學(xué)以致用總結(jié) 姜上泉
培訓(xùn)講師：姜上泉 老師
·著名精益運(yùn)營管理專家，多所著名大學(xué)約聘教授
·對豐田、本田、標(biāo)致、海爾、美的、伊利、中國南車、中國石化、中國兵器、中煙工業(yè)等100多家中國500強(qiáng)與全球500強(qiáng)企業(yè)及上市公司進(jìn)行培訓(xùn)與咨詢
·系精益經(jīng)營的締造者與踐行者，率先將精益管理、全面成本、經(jīng)營績效、管理會計和阿米巴經(jīng)營結(jié)合在一起實(shí)施降本增效；并率先將精益管理的思想和工具融入人才快速培養(yǎng)且申報國家知識產(chǎn)權(quán)。
·曾成功策劃、指導(dǎo)格力、九牧、五征、魯能、中通、JDI、宗申、住友、順威、毅昌、蘇泊爾、百威英博等多家大型企業(yè)的“精益成本、精益管理、精益班組建設(shè)”咨詢項目。
·其輔導(dǎo)過的企業(yè)，60%以上效率提升20%以上，不良下降20%以上,生產(chǎn)周期縮短20%以上，庫存下降20%以上，人才培育周期縮短30%以上；2008年成功為國家電網(wǎng)下屬電力設(shè)備公司進(jìn)行精益輔導(dǎo)，一年內(nèi)壓縮生產(chǎn)周期30%，并降低質(zhì)量損失成本千萬元以上。
·先后于全國31個省市講授1000多場管理課程，聆聽其授課的學(xué)員超過20萬人，課程滿意度95%以上，內(nèi)訓(xùn)返聘率80%以上；連續(xù)3年以上為松下、小松、石藥、仁和、安踏、雙匯、格特拉克、國家核電、青島啤酒、北汽福田、馬可波羅、太陽紙業(yè)、中國建材、中國船舶等知名企業(yè)提供管理訓(xùn)練。
·其自主知識產(chǎn)權(quán)課程《精益成本控制模式》、《精益管理實(shí)戰(zhàn)模式》、《精益人才復(fù)制模式》成為國內(nèi)最具影響力的精益課程。其主講10年的品牌課程《精益班組建設(shè)模式》、《精細(xì)化管理模式》、《高效能生產(chǎn)主管訓(xùn)練營》已成為中國生產(chǎn)管理人員能力提升的領(lǐng)導(dǎo)品牌。
培訓(xùn)大綱：
上接戰(zhàn)略：中國制造轉(zhuǎn)型升級的必由之路—工業(yè)4.0與精益制造
本篇亮點(diǎn)：
1.強(qiáng)調(diào)工業(yè)4.0概念和核心要素的關(guān)聯(lián)，并將其核心要素進(jìn)行解讀，為企業(yè)管理者了解工業(yè)4.0奠定基礎(chǔ)。
2.精益制造是工業(yè)4.0的基礎(chǔ)，透過三一重工、美的從精益化到智能化剖析精益制造對智能制造的作用和功效。
1.從“制造”到“智造”新時代的到來
2.工業(yè)4.0全認(rèn)識的核心內(nèi)容
①工業(yè)4.0是互聯(lián)
②工業(yè)4.0是集成
③工業(yè)4.0是數(shù)據(jù)
④工業(yè)4.0是創(chuàng)新
⑤工業(yè)4.0是轉(zhuǎn)型
3.工業(yè)4.0的目標(biāo)：智能制造
4.“智造”工廠的流程和系統(tǒng)布局
5.“智造”工廠的數(shù)據(jù)收集與處理
案例:三一重工數(shù)字化工廠剖析
6.“智造”工廠的實(shí)施步驟和路徑
案例:美的智能化生產(chǎn)三年規(guī)劃藍(lán)圖
7.“智造”工廠對精益制造的要求
案例:三一重工SPS生產(chǎn)模式解讀
8.工業(yè)4.0趨勢下精益制造的轉(zhuǎn)型升級
9.傳統(tǒng)精益生產(chǎn)常見的障礙與誤區(qū)
10.精益制造挑戰(zhàn)的目標(biāo)和發(fā)展方向
中貼業(yè)務(wù)：精益制造助力業(yè)務(wù)發(fā)展
本篇亮點(diǎn)：
1.怎么做精益讓企業(yè)內(nèi)上下都滿意，讓各業(yè)務(wù)部門都愿意參與，而不是覺得精益只是生產(chǎn)部門的事情，通過企業(yè)方針目標(biāo)展開及業(yè)務(wù)流程梳理優(yōu)化讓各階層、各部門都行動起來參與精益革新。
2.不能只把精益視為一種改善的工具而應(yīng)視為一種制造模式或生產(chǎn)系統(tǒng)，多數(shù)企業(yè)精益變革失敗和精益不能固化的根本原因就在于此。
3.掌握精益“SDA系統(tǒng)改善、SGA專業(yè)改善、SKB突破改善、Kaizen自主改善”的方法與工具，促使企業(yè)高層、中層、基層都參與到精益革新活動中來。
1.長安汽車CPS生產(chǎn)系統(tǒng)的借鑒
2.中集集團(tuán)ONE制造模式的剖析
3.精益制造核心方針目標(biāo)的展開
案例:三一重工MES對精益的支撐
4.精益制造方針目標(biāo)支撐4.0智能制造
5.精益制造各改善工具的協(xié)同運(yùn)作
6.從價值流程VSM識別企業(yè)巨大浪費(fèi)
案例:美的空調(diào)價值流圖剖析
7.從業(yè)務(wù)流程BPK找到改善突破點(diǎn)
案例:許繼電氣業(yè)務(wù)流程CTR降低
8.從操作流程ESIA使效率倍增
9.從布局研究看人機(jī)物的合理匹配
案例:宗申連續(xù)流布局改善前后對比
10.從工序研究看產(chǎn)線人和機(jī)的瓶頸
11.從動作研究看10手10堪改善
案例:松下10手研究改善的技巧
12.高層發(fā)動CFT之SDA精益系統(tǒng)改善
案例:宗申SDA精益改善成功的啟示
13.中層和工程師發(fā)動的SGA精益專業(yè)改善
14.基層員工發(fā)動的Kaizen精益自主改善
案例:五征集團(tuán)Kaizen自主改善的啟示
15.快速提升效益的SKB精益突破改善
案例:格力SKB精益改善成功的啟示
“下接績效”：精益制造提升組織業(yè)績
本篇亮點(diǎn)：
1.從精益組織績效、流程績效、崗位績效展開精益制造的實(shí)施。精益成熟的標(biāo)志就是---精益已經(jīng)化育成員工和管理者的日常工作職責(zé)，成為他們每天必須要做的事情，而不是說我們正在做“精益”。精益的最高境界就是大家都做了精益的事情，而大家卻沒提到“精益”這個名詞。
2.運(yùn)用MES和“精益成熟度評估”及“對標(biāo)管理”開展精益績效改進(jìn)，促進(jìn)精益制造水平持續(xù)提高。
1.精益方針目標(biāo)展開改善公司組織績效
案例:長安汽車精益方針目標(biāo)的展開
2.精益流程優(yōu)化展開改善公司流程績效
案例:東方集團(tuán)精益流程績效的展開
3.精益KPI紅線原則改善公司崗位績效
案例:華潤精益KPI紅線的展開
4.精益關(guān)鍵目標(biāo)指標(biāo)數(shù)據(jù)的應(yīng)用與改善
5.MES制造執(zhí)行系統(tǒng)支撐精益持續(xù)精進(jìn)
6.精益制造成熟度評估與持續(xù)改進(jìn)
案例:九陽集團(tuán)精益成熟度評估的應(yīng)用
7.開展精益對標(biāo)明確對標(biāo)主題和指標(biāo)
8.開展精益對標(biāo)制定改善計劃與措施
案例:五征集團(tuán)精益對標(biāo)管理的實(shí)施策略
9.精益制造實(shí)現(xiàn)“速度最快、成本最低”
10.精益制造實(shí)現(xiàn)“質(zhì)量最好、現(xiàn)場最佳”
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