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★ 制造業正處于面臨著巨大的工作壓力, 隨著行業競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業巨頭的滲入，我們已經進入了“同質化”、“微利化”時代，過去即使粗框經營也能生存的美好時代一去不復返了。
★ 看看我們的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待、無效搬運、物流布局的混亂……
★ 遺憾的是，我們對于工程技術人員的能力、綜合素質的要求往往著重于“專業對口”、而忽略了對于技術人員的綜合素質的要求（對于生產的全過程深入了解嗎？技術人員具備“實事求是”的務實作風嗎？技術人員掌握了提升效率的TIE手法嗎？技術人員掌握了高效的分析問題、解決問題方法論嗎？……對于制造型的企業，我們不需要“學院派”的所謂理論家、我們需要世界最領先的“豐田”的實干家！

【課程對象】生產總監、生產經理、IE經理、工程師等相關人員。

本TIE課程尤其適合制造業企業全體干部集體參加學習、思考、研討本企業的TIE工具、技術、生產管理等相關問題，召開會后會，應用到企業實際工作中將產生莫大的收獲，效果極佳！

 

【課程收益】

 

★ 課程重點在于系統全面的講述工業工程專業知識，與實戰應用技法的交流；使學員掌握TIE的核心
★ I特別是標準工時的測量與管理，更是IE專業知識中的重中之重；從宏觀上了解生產管理、工程設計等管理活動中IE的應用，重點在目標、政策、計劃、控制的了解與實戰管控。并為更精進一步掌握IE知識，解決更高層次問題墊定必要的基礎。
★ 通過以上兩天的學習，學員可以對TIE（全面工業工程）有個較系統全面的了解，并初步具備實戰工作能力，經過一段時間的鍛練與經驗積累，可具備一個TIE專業人員的專業素質，為更高層次的管理活動——精益生具備實戰工作能力，墊定非常好的理論與實務基礎。

 

【課程核心內容】

 

豐田TIE起源（1.5H）
思索：生產方式革新的新動向。各有何優缺點？
流水線Line
設備類水平布置（模塊式）→→垂直布置（設備流水線）
Toyota及日本企業的成功啟示：
我們需要PE還是IE還是TIE終極標靶?
核心競爭力：2個輪子飛奔
第一部分  消除一切浪費、提升效率（3.5H）
﹡真正認識浪費：TIE的3M Loss
﹡工廠的燒錢現象—8大浪費
﹡真正認識效率：
﹡TIE思想5大精髓：與浪費（Muda）作戰
價值流：3大任務、2種浪費（Muda）
流動(Flow):單件流
拉動（Pull）：Pull式計劃與需求
盡善盡美（Perfect）：7零目標
第二部分：效率提升的工具---IE手法（7H）
﹡什么是工業工程(IE)
﹡現場IE活動的定義與效果
﹡現場IE的意識：
復雜的事情簡單化、簡單的事情重復化
全員參與、集思廣益
﹡現場IE的效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！
﹡TIE是持續改善活動（Kaizen）的利器
﹡TIE的目標架構
﹡產品工程分析
﹡作業流程分析
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
﹡作業流程分析：改善4原則
﹡工序分析3大指標：提防“集體腐敗”！
﹡程序分析的改革方向：生產方式變革！
Line、Cell、Transmission
長線短線化（細胞化、工序間距緊湊化）
站立作業、走動作業，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化
部裝嵌入化
設備布局垂直化（設備流水線）
﹡生產綜合水平的3大宏觀指標
生產周期（Lead Time）、工程內庫存（WIP）、生產柔性度
﹡什么是標準時間( Standard Time)
﹡常用手法介紹
﹡MOD手法應用
﹡Line balancing （生產線平衡）
﹡動作分析
﹡動素改善實踐
﹡動作經濟原則
﹡案例分析：
生產線工序改善
生產物料配送與物料定置管理
物流工具改善
第三部分：豐田TIE的核心工具
﹡8個項目應用

 

 

楊老師近十幾年專注于日本制造型企業的精細化管理研究，尤其擅長將硬性技術與軟性技巧相結合，推動以現場為中心的系統改善，幫助企業培養職業化中層干部，其咨詢服務過的松下、豐田、SONY、菲利浦等均是多年續約。楊老師主講的課程以觀念和實務為特色，大量列舉常見事例豐富課程講解，主題鮮明、事例生動，理論部分觀點新穎，常有驚人之語，實務部分主要由十余年的企業管理和職業顧問經歷所積累的豐富案例為主，其演繹充滿活力、富有激情、極具感染力，貼近企業的實際需要。通過大量的顧問實踐積累了豐富的現場精益改善的操作經驗，并總結出一套操作性強并結合中國國情的方法體系。

楊老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流,主導過多項公司生產改善和革新項目，取得重大突破。先后于北京、江蘇、上海、浙江、福建、山東、湖北、廣東、廣西等地全國巡回演講有600余課次，受到各地企業界和政府部門以及多家媒體的熱烈響應，并得到一致好評。