【培訓講師】張愛民
【培訓背景】
在現場材料混放、難以插腳；趕貨、處理批量不良，干部們整天到處“救火”；不良率就象水中的葫蘆此起彼伏；上次質量事故剛處理完，相同的事故又發生了！……這就是我們企業的現狀。低級錯誤占主導、批量質量事故頻頻發生、質量不良率高居不下，怎樣走出這低級錯誤時代？抓住市場機會的企業怎樣避免一做就大一大就亂？管理是一門技術，也是生產力。科學的工具和方法才能幫助我們溯本求源，從根本上解決問題。日本的改善技術融合了QC（質量管理）、IE（工業工程）、VE（價值工程）等的精髓并將之實用化，使之在現場轉化為可以看得見的、可以數字化的管理要點和操作步驟，從而產生了生產效率極限化的效果。無怪乎美國企業界在1980年代開始將“改善（日語發音KAIZEN）”技術當作日本的成功之道在美國大力推廣。讓基礎管理與市場業務一起成長，才能平穩度過高速增長帶來的劇變。
【培訓目的】革新觀念，學習管理干部必備的全局觀和前瞻性思；培養專業意識和問題眼光，提高學員預見性地發現問題的能力；掌握一線管理中分析和解決問題的基本步驟；熟練運用制造管理的十大工具高效率地解決問題；掌握尋找浪費和消除浪費的要領，運用全員學習活動降低成本；加強部門經營和資源利用觀念，提高現場干部的業績能力
【培訓對象】制造企業現場管理人員，以40人左右為宜
【培訓時間】28H（4天），亦可根據模塊選擇安排2～3天培訓。
【培訓大綱】
一、大腦風暴法
1、目標管理——干部的兩大工作之一
2、目標管理的實質是改善
3、科學工具在業務改善中的重要作用
4、制造管理的基礎技術
5、制造管理改善工具全貌
6、業務推進中的PDCA/DMAIC循環
7、業務的兩大類型
8、大腦風暴法在管理中的重要作用
9、大腦風暴法在業務改善中的實施要點
10、大腦風暴法在部門管理中的有效運用
二、標準化作業管理
1、作業管理及其職能
2、作業標準化及標準文書的重要作用
3、制作標準文書的基本要點
4、標準化作業管理——制造管理的核心
5、標準化作業管理的基本步驟
6、作業環境管理的要點
7、高效率作業配置
8、標準化作業的三級權限設定
9、工序關鍵點把握與控制
10、限度樣本在標準化作業管理中的有效運用
11、自主研究活動在標準化作業管理中的作用
三、QC七工具
1、問題解決型業務的特點
2、推進問題解決型業務的四階段十步驟
3、QC七工具在問題解決型業務中的運用
4、實驗設計
5、分層法
6、調查表
7、排列圖（柏拉圖）
8、因果圖（魚骨圖）
9、直方圖
10、控制圖11散布圖
四、新QC七工具
1、目標實現型業務的特點
2、推進目標實現型業務的七個步驟
3、新QC七工具在目標實現型業務中的運用
4、親和圖、相關圖、系統圖、矩陣圖、箭條圖（關鍵路徑分析）
5、PDPC表
6、矩陣數據解析法
7、系統思考——新QC七工具的核心
五、現場目視管理
1、目視管理的出發點
2、從事后管理向事前管理轉變
3、目視管理的八大目的
4、目視管理的四大要素
5、目視管理的實質
6、利用目視管理使標準一目了然
7、利用目視管理使操作簡單方便
8、利用目視管理減少出錯機會
9、利用目視管理展示過程變化
10、利用目視管理促進業績競爭和激勵
11、目視管理在質量、生產、安全等管理領域的運用要點
六、愚巧法——防止無意識差錯
1、疏忽、偷懶、僥幸和慣性——人的四大天性
2、人員流動和市場變化對現場管理的新要求
3、“傻瓜機”原理——減少對員工技能的依賴
4、愚巧法——讓傻瓜都不會出錯，愚巧法——通過物的改善防止出錯
5、利用愚巧法改善業務的三個步驟；愚巧法的防錯設計要點；愚巧法常用的防錯裝置
6、實施愚巧法的兩大具體方法；控制式防錯的五大方法；注意式防錯的五大方法
七、線平衡分析及改善
1、標準工時的意義和用途
2、標準工時的構成
3、測定標準工時九個步驟
4、線平衡的概念和意義
5、線不平衡帶來的兩大后果
6、線平衡的計算方法
7、線平衡分析的六個基本步驟
8、線平衡的判斷標準
9、線平衡分析的六個基本問題
10、通過線平衡分析找出瓶頸工序
11、線平衡改善的六大方法
12、工時短的工序改善方法
13、線平衡改善的五大用途
14、流程經濟原則及其在線平衡改善中的運用
八、瓶頸工序改善
1、瓶頸改善的重要意義
2、瓶頸改善的七大方法
3、作業改善——瓶頸改善的重要方法
4、影響作業的綜合因素
5、作業中的十二種動作浪費
6、動作分析及其用途
7、三大類18種動作要素及要素分析的作用
8、動作要素改善的三大方法
9、作業改善的四大方法
10、動作經濟原則及其在作業改善中的運用
11、適合區域原則與作業配置1
12、三角形原理與作業配置
九、綜合效率改善
1、標準工時與循環時間
2、有效運轉率（可動率）統計及其意義
3、切換效率統計及其意義
4、單時能力、單日能力和單月能力計算方法
5、制造管理中的能力指標和效率指標全貌
6、提高生產效率的機械性技術
7、提高生產效率的柔性技術
8、提高生產效率的突破性技術
9、提高生產效率的投資性技術
10、運用四大技術提高生產能力的優先度
十、機型切換改善
1、大切換和小切換
2、機型切換的內作業和外作業
3、機型切換的四大內容
4、切換改善的基本著眼點
5、快速切換的改善思路
6、將切換中的內作業與外作業分離
7、將切換中的內作業轉化為外作業
8、縮短內作業和外作業時間
9、快速切換的七個法則
10、機型切換中的分工與配合
【報名咨詢】
聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 18610339408
聯 系 人：李先生 陳小姐
您的位置：
