精益生產管理改善實戰培訓
掌握精益生產的核心思想精髓，降低成本，提高經營業績，打造企業的核心競爭力
課程介紹：
全球優秀企業都在做什么？國內優秀企業都在做什么？由于人力資源成本高企,招工越來越難，客戶的質量意識越來越強，可管理模式還處在10年前的狀況：我制造成本居高不下，產品質量問題多多，交貨總是無法按期完成。每天救火的狀況如何改變，這樣下去企業該怎么辦？我們的生存空間在哪里？
“物競天擇，適者生存”，精益生產管理應該是制造型企業當前贏取市場的理想選擇。精益生產是當今最具有競爭力的生產運營方法論與管理體系，隨著競爭愈來愈激烈，精益生產已成為運營競爭戰略的重要組成部分。與大批量生產相比，精益生產只有：1/2的工人、1/2的制造空間、1/2的工具投資、1/2的設計工時與1/2的現場庫存等，通過一整套精益改進方法論，應用強有力的精益改進工具，幫助企業逐步消除生產運營中的一切浪費，在適時滿足客戶需求的同時最大限度地降低庫存水平和成本，提高設備和人員的利用效率。
為什么值得您的企業進行學習？或許您曾經了解過精益生產，但不知道如何與實際生產活動有效結合！
或許您正在運用各種精益生產的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產，但不知道如何把這些工具結合在一起，達到更高的精益目標！
或許您正在推動精益生產的各種項目，但很多現場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產，推不動！
或許您在項目改善過程中，總是不能系統化，不能實現持續改進，或許您了解過優秀企業的做法，但沒有親臨現場考察與體驗！
培訓目標：
1、掌握精益生產的核心思想精髓，如何通過推行精益生產來降低成本，提升品質，縮短交貨周期，提高經營業績，打造企業的核心競爭力；
2、學習運用并掌握精益生產管理的常用工具，特別是，如何識別真正的浪費（MUDA)；如何徹底消除浪費的精益工具；
3、學習運用并掌握精益系統管理工具，如：SMED，CELL，TPM，VSM價值流，整流化，品質源流管理，一個流，拉動(PULL)等精益工具。
4、精益生產項目推行步驟：項目調研準備與項目啟動；項目中短期計劃的制定；項目進度管理與控制；項目階段性總結；項目實施過程中的問題與解決。
培訓對象：企業總經理、生產副總、生產部長、工程師、中高層管理人員。
培訓時間：2天（12小時），依據企業方要求而定；為保證教學效果，本課程每班人數不得超過60人以上；
培訓方式： 60%專家講解答疑，40%學員互動研討；理論講授 + 案例剖析 + 小組互動研討 + 情境模擬；
課程內容綱要：
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日期 |
時間節點 |
培訓主題 |
課程綱要 |
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第一天 |
第一講 精益思想及精益生產的重要性 |
快速裂變 |
團隊組建 |
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暖場破冰 | |||
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一）當前制造業的背景和前景 |
1.國內制造企業面臨的問題 2.國內制造企業的倒閉潮 3.中小型制造企業的出路在哪里 4.開源節流：中國制造企業的生存之道 多：更多的滿足客戶的需求—價值（Value） 快：更快的速度---（Delivery） 好：更好的質量---（Quality） 省：更低的成本---（Cost） 節流的要點：Q(質量)C（成本）D（交期）的管理 5.Q、C、D管理的利器：精益生產 | ||
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二）精益思想的基本原則 |
1.價值的確定 分組討論： 貴公司的產品價值何在？ 最大的價值在哪？ 2.價值流的識別和分析 分組討論： 寫出并分析貴公司的價值流程有哪些特點？ 哪些是增值的，哪些是不增值的？ 計算增值比。 3.增值過程的流動 分組討論： 如何理解“流動”？ 貴公司價值流中存在哪些“流動”的問題？ 4.客戶拉動 5.盡善盡美 | ||
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三）總結精益生產的重要性 |
1.不同力量主導的生產方式比較 2.精益生產與批量生產的本質區別 3.個性化需求環境下精益生產的必然性 4.各種對精益生產的認識誤區 5.學員分組討論：自己的企業為什么有必要做精益生產，講師點評 |
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日期 |
時間節點 |
培訓主題 |
課程綱要 |
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第一天 |
第二講 如何識別和消除七大浪費(Muda) |
一）運輸浪費 |
1.案例表現: 無效的走動與運輸 2.運輸浪費的產生原因解析 3.消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業流動起來，10勘 4.分組討論：車間內走動最多的作業員是誰？ 車間里的運輸工具有哪些？ 我們車間里的其他運輸浪費狀況？ |
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二）動作浪費 |
1.案例表現：動作不連貫、重復、彎腰、多余等 2.消除對策：10手 3.分組討論：動作浪費有哪些危害？ 我們作業過程中的動作浪費狀況？ 找出車間里最不合理的作業臺？ | ||
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三）加工過程中的浪費 |
1.案例表現：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等 2.加工浪費的原因解析 3.消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法 審視現有工序。 4.分組討論：生產中有沒有過度檢驗的現象？ 日常生產中，達不到精度要求情況多還是精度浪費情況多？ | ||
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四）不良浪費 |
1.關于不良管理的基本原則 絕不隱藏不良；不良發現得越早越好；必要時停線 2.不良產生的原因解析，改善對策的探討 3.分組討論：工廠曾發生的產品低級錯誤？ 車間內首樣檢驗、巡檢如何安排？ 企業如何統計不良率并進行改善？ | ||
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五）等待浪費 |
1.員工未必喜歡工作中的等待 2.等待的表現形式；等待產生的原因解析 3.改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等 4.分組討論：如何看待“省力化”與“少人化”？ 日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？ 企業是如何確保供應商準時交貨的？ | ||
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六）過量生產 |
1.過量生產的表現形式；過量生產是最大的浪費 2.改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；訂單拉動方式生產等。 3.分組討論：找出車間內生產的一個瓶頸？ 倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？ 車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？ | ||
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七）庫存浪費 |
1.庫存是萬惡之源；庫存降低的難點解析 2.改善對策：精準數據統計、拉動準時化生產以及有保障的備貨、一個流 有無最小庫存的管理？如何答復客戶訂單交期的？ 供應商產線突發問題，如何解決零部件問題？ |
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日期 |
時間節點 |
培訓主題 |
課程綱要 |
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第二天 |
第三講 豐田生產方式（TPS）的系統工具 |
一）豐田生產方式（TPS）的理念 |
1.不降低成本，就無法獲得利潤 2.徹底消除浪費，創造價值 3.只對銷售部分進行流動制造 4.平準化制造 |
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二）豐田生產方式（TPS）的二大支柱 |
1.準時化生產（Just In Time） 產線工程的整流化；產線按節拍（TACT）生產；產線后工序拉動 2.帶人字邊的自動化（Jidoka） 產線的高可靠性；產線的高效率性；產線的高柔軟性 | ||
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三）簡便自動化（LCIA） |
1.何謂簡便自動化（LCIA） 不是“簡易”而是 “簡便” 2.簡便自動化的目的 1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本） 2）提高面對顧客的個性化需求的能力 3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來） 3.簡便自動化的六大基本條件 4.簡便自動化的應用 加工作業簡便自動化；組裝作業簡便自動化；搬運作業簡便自動化 | ||
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四）單元（CELL）生產方式 |
1.CELL生產模式的優點 1）多品種、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態 2）生產時間短；在制品存量少；占用生產面積小；易暴露問題點 3）容易適應市場與計劃的變更；不需要高性能的、大型化的設備 4）有利于保證產品品質；有利于安全生產 2.CELL生產模式的特點 1）按產品別布置的生產線；多制程的生產方式；固定的、單一的物流 2）采用穩定性好的小型設備；產品單件流動；作業員一人多崗 3.CELL生產線錄像分享 | ||
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第四講 中國企業實施精益生產路線圖 |
一）實施精益生產的基礎工作 |
1.實施或完善5S和目視化管理工作 2.5S和目視化實施案例 3.不斷完善好相關標準化工作 4.標準化管理實施案例 | |
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二）實施精益生產步驟 |
1.企業老板和高層意識的改變 2.建立強有力的職責分明的實施團隊 3.實施精益生產方法和工具的培訓 4.應用精神/物資激勵發動全員參與 5.結合本企業實際，找好實施精益生產的切入點 6.應用PDCA循環不斷推進精益生產，持續改善 | ||
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三）實施精益生產成功案例 |
學員分組討論：如何在本企業實施精益生產，講師點評 |
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