一、課程背景
本課程的設(shè)計(jì)邏輯完全符合一般企業(yè)追求精益的改善過程，每一個(gè)觀點(diǎn)和工具都配備了豐富的實(shí)戰(zhàn)案例供學(xué)員演練，從而完成改善能力的復(fù)制。大量的視頻讓學(xué)員身入其境，在感受世界級(jí)工廠的同時(shí)，找到本企業(yè)的改善點(diǎn)。
二、課程目標(biāo)
1、掌握，訓(xùn)練精益生產(chǎn)必備工具：生產(chǎn)布局、作業(yè)優(yōu)化、基層組織構(gòu)成、現(xiàn)場(chǎng)物流等；
2、管理骨干的改善能力訓(xùn)練；
3、幫助學(xué)員尋找符合自身特點(diǎn)的精益之路。
三、培訓(xùn)對(duì)象
企業(yè)中層管理者，制造系統(tǒng)管理骨干，企業(yè)改善專家。
四、培訓(xùn)時(shí)間、地點(diǎn)
2015年7月4日至7月5日 地點(diǎn)：柳州市
會(huì)務(wù)組根據(jù)各單位回傳報(bào)名回執(zhí)表，于開班前一星期以傳真形式通知參加培訓(xùn)人員具體報(bào)到地點(diǎn)、乘車路線及相關(guān)注意事項(xiàng)等。
五、主講專家
汪錦暉 原康師傅集團(tuán)生產(chǎn)總監(jiān)、高級(jí)咨詢師。曾任頂新集團(tuán)方便面事業(yè)群廠長(zhǎng)、生產(chǎn)部協(xié)理，臺(tái)灣杉原科技生產(chǎn)部經(jīng)理，臺(tái)灣達(dá)致音像制品公司廠長(zhǎng)、臺(tái)灣功華科技公司生產(chǎn)部經(jīng)理。汪老師曾為摩托羅拉集團(tuán)、北京首信手機(jī)、施耐德(中壓)有限公司、天津梅蘭日蘭公司、廣東順特電氣公司、恒興、美的集團(tuán)、山東六和集團(tuán)、湖南湘大、正虹集團(tuán)、江西正邦集團(tuán)、TCL集團(tuán)AV事業(yè)部、中美史克(中國(guó)天津)等幾十家大型企業(yè)做進(jìn)行培訓(xùn)、咨詢與項(xiàng)目輔導(dǎo)。專長(zhǎng)：生產(chǎn)管理培訓(xùn)與現(xiàn)場(chǎng)改善輔導(dǎo)、企業(yè)電腦化推行輔導(dǎo)、企業(yè)資源整合輔導(dǎo)。
楊海軍 中國(guó)企業(yè)聯(lián)合會(huì)特聘專家，曾擔(dān)任世界500強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)工程師、車間主任等職務(wù)。
楊穎銳 高級(jí)咨詢師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，原豐田汽車生產(chǎn)總監(jiān)、高級(jí)咨詢師。
王 聰 原美國(guó)米勒公司、日本豐田控股子公司品質(zhì)部長(zhǎng)、工場(chǎng)長(zhǎng)，在企業(yè)的生產(chǎn)管理，領(lǐng)導(dǎo)力塑造，基層組織建設(shè)，質(zhì)量管理、物流規(guī)劃、ERP管理、等一系列管理方面有深入的探究。
周亞軍 日本產(chǎn)業(yè)訓(xùn)練協(xié)會(huì)TWI認(rèn)證講師，某大型跨國(guó)公司工廠5S推進(jìn)負(fù)責(zé)人。
（每次培訓(xùn)從以上專家中選配，以實(shí)際通知到會(huì)專家為準(zhǔn)）
六、培訓(xùn)內(nèi)容
（一）精益生產(chǎn)是解決現(xiàn)行生產(chǎn)系統(tǒng)中主要問題的唯一選擇：
1. 制造型企業(yè)的核心價(jià)值鏈?zhǔn)侵圃爝^程。
2. 生產(chǎn)管理者面臨的問題與原因解析
（二）精益生產(chǎn)的核心思想：
1. 精益是一個(gè)基本理念：在工作中徹底消除無效勞動(dòng)
2. 精益源自于豐田生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的產(chǎn)生是日本汽車工業(yè)在二戰(zhàn)以后，死里求生創(chuàng)出的全新的生產(chǎn)方式。
3. 重新認(rèn)識(shí)價(jià)值：
4. 現(xiàn)場(chǎng)當(dāng)中的主要七種浪費(fèi)分析
●等待的浪費(fèi) ●搬運(yùn)的浪費(fèi) ●不良品的浪費(fèi) ●動(dòng)作的浪費(fèi)
●加工的浪費(fèi) ●庫(kù)存的浪費(fèi) ●制造過多的浪費(fèi)
（三）精益生產(chǎn)主要改善技能訓(xùn)練
1. 生產(chǎn)布局優(yōu)化
1） 原則一：各工序的有機(jī)結(jié)合，相關(guān)聯(lián)工序集中放置原則。
2） 原則二：最短距離原則
3） 原則三：流水化作業(yè)原則
4） 原則四：盡可能利用立體空間
5） 原則五：在作業(yè)的角度，安全，便于操作
6） 原則六：對(duì)于未來變化具有充分應(yīng)變力，方案有彈性（柔性）對(duì)應(yīng)產(chǎn)量變化、工藝變化、設(shè)備更新等情況。
7） 以機(jī)加工為主的布局改善案例
8） 以裝配為主的布局改善案例
2. 提高作業(yè)效率
裝配線的改善步驟：
1） 將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其他工序。
2） 通過動(dòng)作分析，減少工作時(shí)間
3） 工藝改善，減少工作時(shí)間
4） 合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序。
5） 分解作業(yè)時(shí)間較短的工序，把該工序安排到其也工序中去。
6） 裝配線的改善案例
加工線的改善步驟
1） 確定節(jié)拍
2） 確定一個(gè)單位產(chǎn)品的完成時(shí)間
3） 確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序
4） 確定在制品的標(biāo)準(zhǔn)持有量
5） 編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
6） 機(jī)加工線的改善案例分析
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與動(dòng)作分析
認(rèn)識(shí)動(dòng)作中的浪費(fèi)
●停滯 ●無效動(dòng)作 ●次序不合理 ●不均衡 ●浪費(fèi) ●動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的16項(xiàng)原則
4. 多能工與少人化
1） 標(biāo)準(zhǔn)化與多能工
2） 多能工的優(yōu)勢(shì)
3） 離線的班長(zhǎng)
5. 適宜于精益的現(xiàn)場(chǎng)組織機(jī)構(gòu)設(shè)置
6. 準(zhǔn)時(shí)化物流
搬運(yùn)與生產(chǎn)周期
準(zhǔn)時(shí)化物流規(guī)劃
1） 生產(chǎn)線內(nèi)物流
2） 車間級(jí)物流
3） 工廠級(jí)物流
工廠內(nèi)物流設(shè)計(jì)原則
7. 適宜流程化生產(chǎn)的設(shè)備
1） 小型化
2） 流動(dòng)化
3） 有彈性
4） 變換快
5） 設(shè)備布置的三不原則
6） 取消輸送帶
（四）實(shí)施精益的5項(xiàng)注意要點(diǎn)
1. 精益從設(shè)定系統(tǒng)目標(biāo)開始
2. “三現(xiàn)主義”及全面的數(shù)據(jù)是改善的基礎(chǔ)
3. 你需要領(lǐng)導(dǎo)者，然后是工程師
4. 先有理想狀態(tài)，然后才有改善
5. 現(xiàn)實(shí)中的阻礙，即是應(yīng)該改善的課題
七、認(rèn)證證書（如需辦理證書費(fèi)用為800元/人）
經(jīng)培訓(xùn)后頒發(fā)《培訓(xùn)證書》（帶國(guó)徽）。網(wǎng)上注冊(cè)、人社部相關(guān)官方網(wǎng)站查詢，全國(guó)通用，根據(jù)《職業(yè)教育法》的規(guī)定，人力資源管理部門和用人單位可根據(jù)此證了解人員接受培訓(xùn)的情況，作為能力評(píng)價(jià)、考核、聘用和任職的重要依據(jù)。請(qǐng)學(xué)員準(zhǔn)備身份證復(fù)印件1份，二寸證件照2張，提前郵遞或現(xiàn)場(chǎng)報(bào)到時(shí)交至?xí)⻊?wù)組。
八、收費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)
培訓(xùn)費(fèi)2200元/人（含學(xué)費(fèi)、資料講義、工具包、培訓(xùn)期間午餐），報(bào)到后統(tǒng)一開具發(fā)票；如需安排住宿，會(huì)務(wù)組可統(tǒng)一安排，費(fèi)用自理。 |
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