| 豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
【考察安排】
第101期 9月24-26日；第102期 11月12-14日； 第103期 12月17-19日
【培訓(xùn)費(fèi)用】6880元/人（含培訓(xùn)費(fèi)、組織費(fèi)、交流座談、資料費(fèi)、餐費(fèi)。住宿費(fèi)自理）
【參加對象】集團(tuán)(公司)董事長、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任等
【研修背景】
·中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代
·傳統(tǒng)制造無法適應(yīng)：多品種、小批量、短交期
·走進(jìn)豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見即所得，引領(lǐng)制造變革
【研修目的】
學(xué)習(xí)標(biāo)桿，做標(biāo)桿，爭取超越標(biāo)桿
企業(yè)升級轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本
通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力
【企業(yè)背景】
廣汽豐田地處廣州市南沙區(qū)，成立時(shí)間：2004年9月1日；占地面積187萬平米，建筑面積44萬平米。秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，將JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營過程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實(shí)現(xiàn)對科技的突破。
【專家介紹】黃得華
廣東精益管理研究院 高級研究員；
HTPM系統(tǒng)理論創(chuàng)立者/節(jié)能降耗 資深專家；
精益生產(chǎn)項(xiàng)目專家、高級培訓(xùn)師、TTT授證培訓(xùn)師；
曾任職世界知名制造企業(yè)－松下電器14年，并赴日本松下總部學(xué)習(xí)企業(yè)生產(chǎn)革新，主推設(shè)備TPM革新，在現(xiàn)場設(shè)備管理實(shí)務(wù)和培訓(xùn)工作中獲得豐富的經(jīng)驗(yàn)并屢創(chuàng)佳績。
擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)、保全中高層管理經(jīng)驗(yàn)。其開發(fā)的《節(jié)能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓(xùn)界暢銷課程。其豐富的項(xiàng)目案例及實(shí)操方法，為企業(yè)節(jié)能降耗提供了思路與方向。
8年TPM設(shè)備保全咨詢服務(wù)經(jīng)驗(yàn)，親自輔導(dǎo)過企業(yè)設(shè)備TPM活動、改良改善課題超過50個(gè)，受到企業(yè)各層次人員的廣泛認(rèn)可和敬重！
長期從事自動化設(shè)備管理、國產(chǎn)化備品推進(jìn)工作；熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過程中穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障、判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時(shí)對不同設(shè)備的維護(hù)所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨(dú)特、實(shí)效的手法和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。
建立了系統(tǒng)的專業(yè)知識體系和管理方法論體系，能熟練運(yùn)用工業(yè)工程、價(jià)值工程、統(tǒng)計(jì)技術(shù)和現(xiàn)場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統(tǒng)、專業(yè)又極具創(chuàng)造性思維，深受客戶和專業(yè)人士好評。
2008年為浙江東磁集團(tuán)項(xiàng)目進(jìn)行一對一輔導(dǎo)，指導(dǎo)項(xiàng)目6個(gè)，生產(chǎn)效率提升20%，故障時(shí)間下降30%，換型時(shí)間下降35%，生產(chǎn)周期縮短20%，品質(zhì)提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產(chǎn)推進(jìn)室和公司領(lǐng)導(dǎo)的高度評價(jià)。
2009年為山東禹王集團(tuán)公司進(jìn)行精益項(xiàng)目評估、培訓(xùn)，并進(jìn)行了TPM項(xiàng)目實(shí)施和輔導(dǎo)，生產(chǎn)效率提升25%，故障時(shí)間下降20%，品質(zhì)提升20%。
2009年為華潤集團(tuán)下屬印刷企業(yè)進(jìn)行設(shè)備TPM項(xiàng)目導(dǎo)入，主導(dǎo)設(shè)備OEE項(xiàng)目及快速換型項(xiàng)目，印刷機(jī)設(shè)備OEE從55%提升至75%，設(shè)備故障時(shí)間降低了25%，換型時(shí)間降低了45%。
2010年為佛山自生電力推進(jìn)節(jié)能降耗項(xiàng)目，年度節(jié)省金額150萬元。
2010年為湖北京山進(jìn)行TPM項(xiàng)目培訓(xùn)輔導(dǎo)，幫助企業(yè)建立了設(shè)備周期管理系統(tǒng)；自主預(yù)防保全參與度從60%提升至80%。
2011年為湖南協(xié)力液壓公司推進(jìn)設(shè)備TPM項(xiàng)目，珩磨機(jī)效率從50%提升至80%，故障時(shí)間降低了20%，培養(yǎng)設(shè)備保全人員4人。
2012年為信源公司精益項(xiàng)目輔導(dǎo)，指導(dǎo)精益項(xiàng)目5個(gè)，項(xiàng)目主要涉及：產(chǎn)能提升項(xiàng)目、庫存精簡項(xiàng)目、制造周期項(xiàng)目；培養(yǎng)精益人員25人，生產(chǎn)效率提升30%，故障時(shí)間下降45%，生產(chǎn)周期縮短45%，品質(zhì)提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領(lǐng)導(dǎo)的較高評價(jià)。
2013年為廣東某知名家電企業(yè)設(shè)備管理項(xiàng)目輔導(dǎo)，換型時(shí)間下降60%，故障時(shí)間下降45%，獲得客戶較高的評價(jià)。
【內(nèi)容與行程安排】
第一天
第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入
第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界危機(jī)的根源——缺德
世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
觀看影片—無止境的改善•豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)
第二章： 精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因
精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素
豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明
第二部分： 參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點(diǎn): ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀廣汽豐田第一店（豐田全球標(biāo)桿樣板4S店）
看點(diǎn)：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
晚上 第三部分:豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實(shí)”
豐田為什么強(qiáng)大？
豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會議文化 豐田安全文化 豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷 豐田持續(xù)改善的操作方法
深度對話交流
第二天
第四部分：精益精髓、專家授課
第四章 企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論 案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系 降低成本的根本原理
第五章 精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認(rèn)識價(jià)值 分析價(jià)值流 全面理解流動
按客戶需求拉動 持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比 開展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對比
第六章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)
工廠實(shí)例分析
精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫出價(jià)值流明確價(jià)值
精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動
流動第1步：整流化生產(chǎn)
一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn) 節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)
流動第2步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
流動第3步：做好流動的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)
快速切換SMED 安定的設(shè)備——TPM
安定的品質(zhì)——自働化 人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍
合適的薪酬制度與激勵機(jī)制
精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動式生產(chǎn)
如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式 案例分享：豐田的看板運(yùn)用
實(shí)施JIT的要點(diǎn)
剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)
精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動
精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團(tuán)隊(duì) 建立暢流化的生產(chǎn)方式 建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu) 目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問及問題解答答
晚上 學(xué)員企業(yè)案例“精益實(shí)施方案”（請課前填好需求調(diào)查表，將企業(yè)問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發(fā)給主辦機(jī)構(gòu)，老師抽取企業(yè)案例在課程中進(jìn)行專題解答）。
學(xué)員企業(yè)推行難點(diǎn)或最想改善的地方介紹
運(yùn)用所學(xué)知識，制定精益實(shí)施方案
交流分享
第三天 學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷
A.方案學(xué)員企業(yè)診斷:
（無需費(fèi)用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè) 2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學(xué)員討論交流 6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果
B方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí)). 案例深度交流:
1、個(gè)案匯集與描述； 2、深度交流與研討。 |
您的位置：
