——中國 獨一無二 的精益生產學習模式
獨家揭示：精益在中國最成功的應用實踐核心機密
廣汽豐田工廠參觀 + 豐田在職高管分享交流 + 精益專家點評授課 + 學員企業現場診斷
“精益生產”本質：簡單高效的生產運營系統
核心理念：消除一切浪費
目的：通過持續改善，杜絕一切浪費，提高企業的綜合競爭力。
《廣汽豐田精益考察培訓班》，中國制造企業遠涉重洋去日本豐田學習精益生產歷史的終結者……
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。
【2014年考察安排】
第96期 03月12-14日； 第97期 05月21-23日； 第98期 06月25-27日
第99期 07月23-25日； 第100期 08月20-22日； 第101期 09月24-26日
第102期 11月05-07日； 第103期 12月17-19日
【培訓費用】5980元/人（含培訓費、組織費、交流座談、資料費、餐費。住宿費自理）
【參加對象】集團(公司)董事長、總經理、廠長、生產總監、生產經理、車間主任等
【企業背景】
廣汽豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。
【專家介紹】宋傳承
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產實戰專家。
曾任廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。
項目業績：
1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人；
2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。
負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。
項目業績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
【內容與行程安排】
第一天
第一部分：專家授課、精益導入
第一章：精益生產的本質及發展
精益生產的起源和發展
世界危機的根源——缺德
世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
精益生產的起源——豐田生產方式
世界經濟的發展與精益生產的發展
中國企業精益轉型的必要性
觀看影片—無止境的改善•豐田生產方式
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統
精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產方式體系
豐田生產方式的軟件核心要素
豐田生產方式的硬件核心要素
理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費
第二章： 精益生產成功的根源
日本企業持續發展的根本原因
精益生產為什么在中國難成功的原因分析
中國企業精益生產成功的根本因素
豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明
第二部分： 參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀廣汽豐田第一店（豐田全球標桿樣板4S店）
看點：◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
◆行業最先進的硬件設備及管理系統；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。
晚上 第三部分:豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實”
豐田為什么強大？
豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會議文化 豐田安全文化 豐田“三現”文化
豐田的人性化關懷 豐田持續改善的操作方法
深度對話交流
第二天
第四部分：精益精髓、專家授課
第四章 企業降低成本的根本原理
企業降低成本的方法論 案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產的關系 降低成本的根本原理
第五章 精益推行一二三四五
精益生產的五大原則
全面認識價值 分析價值流 全面理解流動
按客戶需求拉動 持續改善
精益生產的收益
豐田與通用數據對比 開展精益前后各項指標對比
第六章 精益生產實施要點
工廠實例分析
精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產
一個流的實施方法和要點 節拍、標準化生產的要點
流動第2步：實施基礎-平準化排產
平準化生產，精益生產計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經歷
案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法
流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產
快速切換SMED 安定的設備——TPM
安定的品質——自働化 人才培養——多能工和改善隊伍
合適的薪酬制度與激勵機制
精益生產實施第三步：拉動式生產
如何建立庫存拉動、看板生產體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式 案例分享：豐田的看板運用
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態
精益生產實施第四步：實現到供應商拉動
精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享
組建精益團隊 建立暢流化的生產方式 建立標準化作業的過程
建立精益持續改善的管理架構 目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：學員提問及問題解答答
晚上 學員企業案例“精益實施方案”（請課前填好需求調查表，將企業問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發給主辦機構，老師抽取企業案例在課程中進行專題解答）。
學員企業推行難點或最想改善的地方介紹
運用所學知識，制定精益實施方案
交流分享
第三天 學員企業現場診斷
A.方案學員企業診斷:
（無需費用，有意向企業請提前與我們聯系）
1、集體坐大巴去學員企業 2、學員企業整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領下到學員企業現場參觀診斷
5、學員討論交流 6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果
B方案(學員企業準備不充分時). 案例深度交流:
1、個案匯集與描述； 2、深度交流與研討。 |
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