培訓安排：2024年04月24-25日 廣州
課程對象：新項目經(jīng)理、各部門項目主要參與人員及運用項目管理思維進行工作任務完成的職能部門人員
課程費用：4880元/人（包含：培訓費、培訓教材、增值稅發(fā)票、茶歇）
課程背景：
項目是遺憾的藝術：每次結束的時候都覺得本來還可以發(fā)揮更大的價值。即便技術質量指標都達到了要求，使用部門或者公司領導也還有不滿意的地方：
■ 剛做出來就不能用了：需求變了
■ 現(xiàn)在是業(yè)務大忙時間，我們沒時間試用
■ 怎么是這樣的東西，這個環(huán)節(jié)還不如以前好用呢
■ 這個功能都沒有，花這么多錢做這個項目干什么
■ ……
為什么會這樣？
■ 先期的目標是否只是拍腦袋的？
■ 管理層一開始就沒有想透徹，項目團隊的專家沒有幫助領導整理思路
■ 項目團隊缺乏項目經(jīng)驗和方法
■ 前期風險分析并沒有，總體計劃并沒有
■ 中后期用戶的需求提得太晚
■ 后期實施的時候大家方才如夢初醒：怎么是這么個東西
■ ……
總之：各種人在該發(fā)揮作用的時候沒有發(fā)揮最佳的作用。而在不該發(fā)揮的時候卻提供了相反的“貢獻”。如果項目團隊能從項目對公司商業(yè)價值最大化的角度來看待項目，就能少走彎路，多得到大家的支持！
課程目標：
沙盤模擬與各類項目案例分享讓項目負責人與團隊成員：
更深入的了解如何通過平衡讓項目盡可能的不要成為遺憾
更明確項目管理的意義與目的
抓住項目成敗的關鍵性因素
學習如何更好的做出項目過程中必然面對的每個關鍵決策
學習標桿性的項目管理思路與各項目階段關鍵性能力工具
了解并學會運用項目管理知識技能之外的能力對項目的關鍵性影響
了解為什么學了那么多項目管理工具依然不能管好項目，甚至不知從何用起。。。
使項目經(jīng)理調動與項目相關的各方面力量，通過項目思維的一致性貫策，結合團隊成員項目關鍵性工具的運用，使項目在進度與成本受控的情況下，發(fā)揮最大的商業(yè)價值，平衡性滿足管理層、項目團隊、使用部門共同的需求。
課程特點：
主講老師基于自己多年的各類項目管理經(jīng)驗，把項目成功的關鍵定位于項目初期目標/計劃的設定及項目過程中每個決策的合理性平衡，而將項目思路與工具的運用僅僅作為對上述兩個關鍵點的技術支持。更加突出項目中非專業(yè)工具類能力的重要性，將項目的成功歸納為30%項目規(guī)劃+40%平衡性決策+30%工具的運用。
課程以學員提前準備的日常主要項目作為實戰(zhàn)案例（可提前與講師溝通確定項目的選擇），將項目管理過程中的項目總體管理思路與相關工具的運用作為實戰(zhàn)的重點，結合老師的實戰(zhàn)經(jīng)驗重點分享此類項目管理中的成敗關鍵點與重大風險，通過講師的項目階段中的決策思路、工具運用及各類項目案例經(jīng)驗的分享，讓學員更好的形成自己的項目管理價值觀，并結合自己公司企業(yè)文化與項目種類自行選擇適用性思路、工具及經(jīng)驗。
課程大綱：
第一部分 認識項目管理
何謂項目
項目的邊界與范圍
項目經(jīng)理的角色定義
評價項目的三大維度（商業(yè)價值/進度/成本）
討論一下：導致項目失敗的原因有哪些？
論點推薦：項目成功的核心----項目過程中的每個決策
課程重點：如何系統(tǒng)的拆分并處理好每個決策（思路/方法/經(jīng)驗的分享）
第二部分 項目定義階段
案例實戰(zhàn)：項目導入與定義階段中必做的4個輸出
決策思路一：如何排序問題優(yōu)先級
項目關鍵性能力：項目管理總體思路分享（DMAIC）
項目背景與范圍的描述（SCOPE）
項目目標的設定（SMART）
項目團隊成員的選擇與工作安排策略（人員四象限法）
案例分享：德資500強內部供應鏈系統(tǒng)改進項目（項目思路與目標設定）
案例分享：某外資電氣行業(yè)材料成本優(yōu)化項目（利用項目計劃管控項目）
第三部分 項目測量分析階段
案例實戰(zhàn)：進度控制的規(guī)劃（總體計劃甘特圖的運用）
決策思路二：重大風險的提前識別
項目關鍵性能力：項目總體計劃（進度與資源的預控）
工具應用：WBS工作結構分析與時間浮點法
練習一下：完成選取案例的工作結構表、進度及里程碑的確定、資源預算
項目甘特圖；
案例分享：西門子供應商自働化設備升級與導入項目
第四部分 項目設計實施階段
案例實戰(zhàn)：方案分析設計與方案的最終形成
決策思路三：進度與成本的平衡
項目關鍵性能力：項目外包與趕工
案例分享：外資電器行業(yè)自働化產(chǎn)線柔性化規(guī)劃設計項目
第五部分 項目控制階段
案例實戰(zhàn)：項目控制階段的效果確認與標準化
決策思路四：領導小組、團隊、組織的平衡
項目關鍵性能力：標準化、執(zhí)行力提升與經(jīng)驗管理
案例分享：合資汽車公司產(chǎn)品工藝設計VAVE項目
第六部分 項目評審與總結
案例實戰(zhàn)：項目匯報與項目評審
項目目標管理與階段評審
項目評審的形式與內容（包括項目激勵）
案例分享：某消費電子類名企生產(chǎn)線轉移與數(shù)智同步升級項目
課程總結、學員Q&A
培訓講師：劉老師
·高級培訓師、咨詢師、EMBA
·上海臨港國際人工智能產(chǎn)業(yè)研究院副院長
·中國復合材料工業(yè)協(xié)會精益智能專委會主任和特聘碩士生導師
·GMAC精益六西格瑪黑帶大師、智能工廠規(guī)劃專家
·已在數(shù)十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及流程優(yōu)化改善活動
·曾任職于上海通用汽車生產(chǎn)運營經(jīng)理、整車平臺NPI高級經(jīng)理；
·曾任職于知名汽車零部件公司德爾福亞太區(qū)供應商管理高級顧問
·曾負責英國氣動公司在華制造基地的籌建工作并擔任工廠總監(jiān)
·分別在美國通用汽車總部、日韓、德國等地有過國外培訓及項目實施的經(jīng)歷
·曾為東方物流與建發(fā)物流，安吉物流等公司提供咨詢落地服務項目
【擅長領域】
精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務的全流程價值分析改進。
曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行變革改善項目的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
【教授課程】
熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益管理方面包括：精益工廠系統(tǒng)導入與推行、精益管理遇上工業(yè)4.0--智能工廠,VSM價值流分析，精益供應鏈等；供應商管理與質量管理方面包括：供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，TQM、QSB、質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理、信息化實施項目管理、新產(chǎn)品開發(fā)項目管理、精益改善類項目管理等
【曾服務過企業(yè)】
汽車及零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，東風商用車、東風本田、江淮汽車、上汽乗用車、伊頓動力、萊尼線束系統(tǒng)、江陰模塑，小糸車燈，福耀玻璃，福斯?jié)櫥汀|光電子、偉巴斯特、海拉汽車電子，李爾、寶馬汽車，萬向集團等
電子電器行業(yè)：松下環(huán)境系統(tǒng)、飛利浦照明、惠亞電子、諾基亞、美的，ABB，億光電子，遠東特高壓、臺松電子，格力電器、摩托羅拉、人民電氣集團
機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
其他：PPG，AT&S、殼牌，伊利集團、瑪氏食品，埃爾莫航發(fā)線束、卡夫，阿特斯太陽能，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥、雪佛龍、飛鶴乳業(yè)等
【實戰(zhàn)績效】
全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益供應鏈咨詢項目，成功幫助其構建精益供應商體系，直接降低原料庫存60%以上，2家主要供應商效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內部零件流拉動、智能排產(chǎn)、生產(chǎn)線平衡、設備效率實時監(jiān)控等 )
在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣精益生產(chǎn)系統(tǒng)智能優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
在東風本田汽車公司推行TPM設備效率數(shù)字化提升項目，實現(xiàn)稼動率提升至88%的目標，縮短換型時間從18分鐘至10分鐘，產(chǎn)能提升近10%。
在歐派家具實施精益數(shù)字化工廠規(guī)劃落地，縮短制造周期40%以上，降低庫存30%以上，產(chǎn)能提升35%以上，同時實現(xiàn)負成本系統(tǒng)集成（MES與ERP集成）。
在科洛普線束推行拉動生產(chǎn)項目，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一布局新產(chǎn)線。
在福斯推行功能性5S并結合快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘 ，在制品庫存降低50%以上，節(jié)約現(xiàn)場可用面積近30%，項目財務收益遠超投入。
統(tǒng)籌并負責建立上汽乗用車供應商績效指標體系，設計包括技術中心、物流、采購、質量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數(shù)據(jù)獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負荷。
在萬向公司推行質量持續(xù)改進項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系，通過防錯系統(tǒng)設計與導入，8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點的同時，更提升了生產(chǎn)效率近25%，減少了檢查工位與頻次。
【報名咨詢】
聯(lián)系電話：010-62258232 62278113 13718601312 13120125786
聯(lián) 系 人：李先生 陳小姐
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